EMAG ELC 6i: sistema de soldadura láser estandarizado para componentes del tren de potencia

Solución completa estandarizada para cadenas de procesos automatizadas

La ELC 6i se basa en la experiencia adquirida en numerosos proyectos de soldadura láser realizados en EMAG. El objetivo era crear un concepto de instalación repetible que abarcara todos los pasos esenciales, desde la limpieza y la unión hasta la soldadura y el marcado, en una sola máquina. Para ello, la ELC 6i prescinde deliberadamente de opciones superfluas y se centra exactamente en las funciones que se necesitan en la mayoría de las aplicaciones.

Daniel Rujanoski, director de Ventas Globales y Aplicaciones de EMAG LaserTec, explica:
«Con la ELC 6i ofrecemos un sistema de soldadura láser que, gracias a la estandarización, proporciona un gran beneficio al cliente con unos costos de ingeniería reducidos. Especialmente en el caso de grandes cantidades con requisitos recurrentes, esto permite reducir considerablemente los costos por pieza y los plazos de entrega».

Diseño compacto: hasta un 36 % menos de huella

La huella necesaria para las líneas de producción industriales es un factor económico decisivo. La ELC 6i combina hasta seis estaciones en una superficie de solo unos 21.5 m². En comparación con los conceptos de línea habituales, diseñados individualmente, esto supone un ahorro de más del 30 %. Esta compacidad se logra mediante una planificación continua del diseño con una banda transportadora circular central, una carcasa de seguridad láser integrada y módulos de manipulación estandarizados.

El sistema de transferencia, con hasta 18 portapiezas, mueve los componentes a un ritmo fijo a través de todas las estaciones. Se transportan dos componentes por ciclo, lo que permite realizar procesos paralelos y tiempos de ciclo muy cortos, menores a 20 segundos.

Proceso integrado para una máxima eficiencia

La ELC 6i reproduce una cadena de procesos completa dentro de una sola instalación:

• Carga y descarga: dos estaciones para colocar y retirar las piezas de trabajo
• Limpieza por láser: limpieza «selectiva» de ambos componentes mediante láser, guiada por una óptica oscilante
• Precalentamiento inductivo: antes del prensado o la soldadura para reducir la tensión y garantizar la seguridad del proceso (opcional).
• Unión (prensado): proceso de prensado con control de fuerza-recorrido mediante una unidad servomecánica
• Soldadura láser: soldadura periférica de precisión mediante cinemática multieje probada y sensores de control de la posición de la costura
• Marcado: marcado del componente con láser para garantizar la trazabilidad (opcional).

Cada paso del proceso está perfectamente integrado en la instalación global y se lleva a cabo sin intervención manual.

Tecnología de soldadura láser probada

La estación de soldadura láser de la ELC 6i se basa en el concepto de máquina probado de la exitosa ELC 6, que ya se utiliza en cientos de instalaciones EMAG en todo el mundo. La configuración con una óptica láser posicionada con precisión y ejes adicionales para el posicionamiento de la pieza garantiza la máxima precisión y cumple incluso los requisitos de tolerancia más exigentes.

La estandarización como ventaja económica

El diseño modular y estandarizado de la ELC 6i ofrece ventajas económicas cuantificables para los usuarios. Los costos de inversión se reducen hasta un 15 % en comparación con las líneas construidas individualmente, ya que se puede recurrir a componentes estándar probados y configuraciones de sistema predefinidas. Paralelamente, los plazos de entrega se reducen hasta un 20 %, ya que el esfuerzo de ingeniería disminuye considerablemente gracias a los módulos de software reutilizables y a las soluciones de diseño establecidas.

La arquitectura simplificada del sistema supone otra ventaja en términos de costos: un control CNC centralizado basado en Siemens Sinumerik One sustituye a varios sistemas individuales, lo que reduce considerablemente la complejidad del software. Esto tiene un efecto positivo en la programación, la puesta en marcha y el funcionamiento continuo. Además, la estandarización de los módulos mejora la disponibilidad de refacciones y simplifica las tareas de mantenimiento, ya que se utilizan componentes uniformes en diferentes instalaciones.

La ELC 6i está diseñada para un alto volumen de producción de más de 100 000 componentes al año y es especialmente adecuada para la producción en serie de gran volumen, donde la productividad y el control de costos son factores decisivos para el éxito. 

Flexibilidad a pesar de la estandarización

A pesar de su enfoque sistemático en los procesos estándar, la ELC 6i garantiza una gran adaptabilidad a diferentes requisitos de fabricación. En el caso de piezas similares con geometrías y diámetros comparables, es posible un funcionamiento sin necesidad de reconfiguración, lo que aumenta considerablemente la flexibilidad en la producción en serie. Si fuera necesario realizar trabajos de reconfiguración, estos se limitarían a ajustes específicos de los componentes en los soportes de las piezas de trabajo, las herramientas de unión o los dispositivos de sujeción, y suelen durar menos de 20 minutos para toda la instalación.

Además, también se pueden comprobar componentes con dimensiones especiales específicos para cada proyecto e integrarlos en el concepto de la instalación. Este diseño flexible hace que la ELC 6i esté preparada para el futuro en lo que respecta a cambios de productos o estrategias de plataforma en la industria automovilística, donde la gama de componentes puede variar a lo largo del ciclo de vida de una instalación. «La ELC 6i es el resultado de décadas de experiencia en proyectos, centrada en lo esencial y diseñada de forma coherente para ofrecer eficiencia, calidad y rentabilidad», resume Daniel Rujanoski las ventajas de la máquina.

Competencia llave en mano y desarrollo de aplicaciones

En el Laser Application Center (LAC) de la empresa en Heubach, EMAG LaserTec desarrolla procesos individuales junto con los clientes, optimiza las geometrías de los componentes, fabrica prototipos y acompaña el puesto en marcha de la producción en serie. Para ello, se dispone de las instalaciones más modernas para la limpieza, estructuración, soldadura, recubrimiento y endurecimiento por láser, así como de una amplia tecnología de ensayo.

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