Editing di parti del generatore d'onda su VLC 350 GT
Il generatore d'onda è il componente d'ingresso del riduttore armonico. È costituito da una struttura portante a pareti sottili (anello esterno elastico, anello interno fissato su una camma ellittica) e definisce la deformazione di forma della ruota flex attraverso il suo contorno ellittico. Di conseguenza, sono richieste tolleranze di forma e posizione nell'ordine dei µm; i disegni tipici richiedono, tra l'altro, la concentricità/simmetria della curva ellittica rispetto al foro di riferimento o ai diametri esterni di riferimento, nonché tolleranze di profilo ≤ 3 µm - da produrre in un unico serraggio per evitare errori di riferimento.
Caso di studio 1: Generatore di onde con geometria interna
Situazione di serraggio:
Il pezzo viene bloccato attraverso i contorni esterni e la faccia terminale. Le aree funzionalmente rilevanti - foro interno, faccia inferiore ed ellisse - si trovano al di sotto del piano di serraggio, il che riduce al minimo l'influenza delle forze di serraggio sulla zona di lavorazione.
Sequenza del processo:
1. Giro delle superfici di riferimento:
- Tornitura della faccia terminale (piano di riferimento)
- Tornitura interna dell'alesaggio Ø48 con una tolleranza minima per la successiva rettifica interna
- Pre-giro del contorno dell'ellisse al diametro minimo
2. Pre-fresatura dell'ellisse:
- Pre-fresatura del contorno dell'ellisse con una tolleranza minima di materiale.
- Vantaggio: significativa riduzione del tempo di rettifica rispetto alla sola rettifica
3. Rettifica interna:
- Rettifica finale del foro di Ø48 mm fino alla dimensione finale
- Misurazione in corso d'opera per il controllo del diametro
4. Rettifica in tondo per esterni dell'ellisse:
- Rettifica finale del contorno dell'ellisse
- Interpolazione NC continua con motore lineare asse X
- Scintillazione per ridurre al minimo le tensioni residue
Parametri di processo critici:
La rettifica di materiali temperati a HRC 40 richiede parametri di taglio personalizzati. Alti tassi di consegna portano a danni termici (bruciature da rettifica) e a tensioni residue. La strategia di processo prevede quindi diversi avanzamenti di sgrossatura seguiti da avanzamenti di finitura e dalla scintillazione finale.
Caso di studio 2: Generatore di onde con geometria esterna
Situazione di serraggio:
In questa variante con albero pieno, il fissaggio del pezzo rappresenta una sfida particolare. Il componente è trattenuto con un mandrino frontale. Il fissaggio assiale è ottenuto tramite coni di contatto sulla faccia terminale.
Questo metodo di serraggio garantisce che:
- Nessuna forza di serraggio radiale agisca sulle superfici esterne da editare.
- La forza di serraggio assiale viene applicata in modo definito.
1. Rettifica in tondo per esterni Riferimento A:
- Macinare il diametro esterno di 53 mm
- Controllo del diametro con una sonda di misurazione
2. Rettifica in tondo per esterni Riferimento B:
- Macinazione del diametro esterno 63 mm
- Misura della concentricità per il riferimento A
3. Rettifica dell'ellisse (C)
- Rettifica finale del contorno dell'ellisse con interpolazione NC continua
- Controllo della simmetria rispetto ai diametri di riferimento A e B
Vantaggi per il cliente
- Rispetto delle tolleranze affidabile nel processo: la produzione di superfici di riferimento e di contorni ellittici in un unico serraggio elimina le fonti di errore dovute alla circolazione e al ricollocamento del pezzo. Le tolleranze richieste di 3 μm per la concentricità e la simmetria vengono raggiunte con la massima sicurezza di processo.
- Riproducibilità: la lavorazione ellittica controllata da CNC con un motore lineare altamente dinamico garantisce una qualità costante dei contorni per l'intera dimensione del lotto.
- Risparmio sui tempi di ciclo: la combinazione di pre-fresatura e rettifica finale dell'ellisse riduce i tempi di lavorazione del 30-40% rispetto alla sola rettifica. Il pre-giro e la successiva ruvido con un utensile di fresatura rimuovono il materiale in modo molto più efficiente rispetto alla macinazione.
- Riduzione dei tempi di consegna: Eliminando i processi di riaccatastamento e di trasporto tra macchine diverse, il tempo di esecuzione dei pezzi si riduce significativamente.
- Riduzione dei tempi di impostazione: il prelievo unico del pezzo e il cambio automatico dell'utensile durante l'editing riducono al minimo l'intervento manuale. In questo modo non solo si riducono i tempi di allestimento, ma anche il potenziale di errore causato dai processi di manipolazione manuale.
(2) macchine trovate
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