Prozessintegration: Warum dieser Maschinenbau-Trend so wichtig ist

Genau 1.223 Innovationen haben im letzten Jahr in der Automobilindustrie das Licht der Welt erblickt – so zumindest eine Zählung des Center of Automotive Management und der Beratungsgesellschaft PwC. Rund 27 Prozent dieser Innovationen entstammen demnach dem Bereich der Sicherheits- und Fahrerassistenz-Systeme, jede fünfte gehört zum Motorenbereich. Mit Blick auf die dazugehörige Automotive-Produktion setzt sich dabei eine Entwicklung fort, die seit Jahren anhält: Die Branche ist einem immer schnelleren Wandel unterworfen, der mit der Forderung nach einer hochflexiblen Produktion einhergeht. Anders gesagt: Neue Bauteile und Komponenten müssen sich mit den bestehenden Produktionslösungen effizient und vollkommen fehlerfrei produzieren lassen.

Bearbeitungszentren mit größtem Marktanteil

Womit wir wiederum beim Thema „Prozessintegration“ wären. Für viele Experten steht hinter diesem Wort einer der wichtigsten Trends im Maschinenbau: Das Bauteil durchläuft nicht mehr (wie in der Vergangenheit) eine verkettete Reihe von Werkzeugmaschinen, die jeweils nur einen Prozess ausführen. Stattdessen erfolgt die Kombination von Fräsen, Drehen, Schleifen und weiteren Verfahren innerhalb einer Maschine. Das sorgt letztlich für ein viel höheres Maß an Flexibilität, weil die einzelne Maschine mit einer Vielzahl von Werkzeugen ausgestattet ist und sehr schnell für ein anderes Bauteil eingerichtet werden kann. Wie relevant dieser Ansatz für viele Anwender ist, zeigt beispielhaft der aktuelle Marktbericht des Vereins Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken (VDW). Im Bereich der spanenden Werkzeugmaschinen wurden in Deutschland mit „Bearbeitungszentren“ rund 25 Prozent aller Umsätze im Jahr 2016 erwirtschaftet – insgesamt 2,15 Milliarden Euro. Drehmaschinen folgen mit einem Umsatz von 1,4 Milliarden Euro auf dem zweiten Platz.

Der Pick-up-Ansatz punktet

Insgesamt sind heute zahlreiche Maschinenkonzepte für die Komplettbearbeitung auf dem Markt – die EMAG Gruppe hat den Ansatz aber bereits sehr früh verfolgt und perfektioniert: Ein entscheidender Schritt erfolgte im Jahr 1992 mit der Entwicklung einer multifunktionalen Pick-up-Drehmaschine, die weitere Verfahren wie Bohren und Fräsen effizient ausführt. Im Laufe der Zeit haben die Spezialisten diese Technologie für weitere Anwendungen adaptiert. So gibt es bei EMAG bereits seit Ende der 1990er-Jahre kombinierte vertikale Dreh- und Schleifzentren. Das dazu nötige Schleif-Know-how sicherte sich das Unternehmen durch eine kluge Expansionsstrategie. Heute vereinen multifunktionale Werkzeugmaschinen von EMAG verschiedene Dreh-, Fräs-, Verzahn- und Schleifoperationen innerhalb eines Arbeitsraums. Mit nur einer oder zwei Werkstück-Aufspannungen entstehen hochkomplexe Bauteile. Dieses Prinzip führt direkt zu drei herausragenden Vorteilen, die gerade bei der Herstellung von besonders komplexen Bauteilen zum Tragen kommen:

1. Schneller: Es wird sehr viel Zeit eingespart: Die Transport- und Liegezeiten innerhalb des schlanken Produktionssystems sind kürzer. Zugleich verkürzen sich die Rüst- und Nebenzeiten, weil selbst komplexe Bauteile in einer Aufspannung hergestellt werden.
2. Flexibler: Der Anwender kann auf neue Anforderungen flexibler reagieren und für jede neue Fertigungsaufgabe die optimale Lösung wählen. Es kommt immer direkt das wirkungsmächtigste Werkzeugverfahren zum Einsatz.
3. Präziser: Die Bearbeitung in einer Werkstück-Einspannung verbessert die Produktionssicherheit und somit die Bauteilqualität.