Moderne Autos bestehen aus rund 10.000 Einzelteilen. Unter Umständen genügt es bereits, dass nur eines dieser Teile defekt ist – und das gesamte „System Auto“ kommt wortwörtlich zum Stillstand. Vor diesem Hintergrund ist die „Fehlertoleranz Null“ nach wie vor das selbstverständliche Hauptziel der Qualitätsmanager im Automobilbau: Jede Welle und jedes Zahnrad müssen perfekt die Maschinen verlassen. Drei Entwicklungen der Branchen sorgen allerdings für steigende Qualitätsprobleme:
- Ein wachsender Anteil von Elektronik und Software im Auto erhöht die Komplexität in der Herstellung.
- Die Zahl der Pkw-Modelle steigt an, während sich ihr Lebenszyklus verkürzt. In der Folge muss die Produktion immer wieder neu konfiguriert werden und dabei schnell reagieren.
- Globale Lieferketten und Produktionsnetzwerke verlangen nach vereinheitlichten Prozessen und Standards.
Hohe Kosten durch Qualitätsprobleme
Dass diese Herausforderungen auch wirtschaftliche Auswirkungen auf die beteiligten Unternehmen haben, zeigt die aktuelle Untersuchung „Qualität 4.0“ von ATKearny. Demnach haben fast die Hälfte der befragten Unternehmen der Automobil-, Investitions- und Konsumgüterindustrie eine Zunahme an Qualitätsproblemen in den vergangenen zehn Jahren beobachtet. ATKearny schätzt, dass ihre Gewinneinbußen durch Qualitätsmängel bei 215 Mrd. US-Dollar liegen. Interessant ist in diesem Zusammenhang auch, dass die Zahl der Rückrufe auf hohem Niveau verbleibt. Nach Berechnungen des Center of Automotive Management (CAM) wurden im letzten Jahr alleine in den USA über 25,5 Mio. Pkw zurückgerufen. Die Zahl ist zuletzt gefallen, bleibt aber seit einigen Jahren grundsätzlich sehr hoch – unter anderem, weil Mängel an den (immer komplexeren) Fahrzeugen immer weniger akzeptiert werden.
Anstrengungen der Industrie
Auf der anderen Seite unternimmt die Industrie große Anstrengungen, um die Produktqualität zu erhöhen. Beispielsweise investieren alleine deutsche Automobilunternehmen laut VDA pro Jahr rund 39 Milliarden Euro in Forschungs- und Entwicklungsausgaben, um etwa die Leistungsfähigkeit der Antriebe weiter zu verbessern. Deutsche Automobilhersteller und ihre Zulieferer verfügen zudem über das sogenannte Qualitäts Management Center (QMC), das sich mit der Entwicklung von neuen Qualitätsmanagementsystemen beschäftigt und zum Beispiel auch das jährliche VDA-QMC-Qualitäts-Gipfeltreffen der Automobilindustrie organisiert. Im letzten Jahr stand hier etwa die Rolle von „Big Data“ im Fokus, mit der sich Lieferanten und Geschäftspartner besser bewerten lassen.
Schnelle Entwicklung bei Industrie 4.0
Interessant ist in diesem Zusammenhang auch die Perspektive des beteiligten Maschinenbaus. Die Frage lautet hier: Wie lassen sich immer komplexere Bauteile und Komponenten mit hoher Qualität und Proesssicherheit herstellen? Unter anderem das Schlagwort „Industrie 4.0“ prägt seit einigen Jahren die dazugehörige Antwort. Dahinter verbirgt sich eine sehr weitgehende Vernetzung des Produktionsstandorts. Anschließend bilden die Maschinen ein ganzheitliches System, das Produktionsplaner von zentraler Stelle aus steuern. Zusätzlich kommunizieren diese Maschinen ohne Eingriff des Menschen miteinander – zum Beispiel, um Produktionsfehler zu vermeiden und folglich die Qualität zu verbessern. Wie rasant die Industie-4.0-Etablierung voranschreitet, verdeutlicht zum Beispiel eine pwc-Studie aus dem Jahr 2016. Die Verantwortlichen befragten über 2.000 Unternehmen aus 26 Ländern. Sie gaben eine beeindruckende Prognose ab: Demnach soll der durchschnittliche Digitalisierungsgrad in nur fünf Jahren von 33 Prozent auf 72 Prozent ansteigen.
