Große Bauteile und komplexe Geometrie – in der Schwerzerspanung ist diese Kombination keine Seltenheit und immer gleichbedeutend mit hohem Zeitaufwand und steigenden Kosten. Der Grund: Die verschiedenen Bearbeitungsprozesse vom Drehen bis zum Verzahnen werden häufig in unterschiedlichen Maschinen vollzogen, die nicht komplett miteinander verkettet sind.
Mit dem vertikalen Dreh-Fräszentrum VMC 450-5 MT durchbricht die EMAG Leipzig Maschinenfabrik diesen Teufelskreis auf beeindruckende Weise: Alle Dreh-, Fräs-, Bohr- und Verzahnungsprozesse erfolgen in einem Arbeitsraum. Dafür wurde die Maschine mit fünf Achsen ausgerüstet. Verkürzte Durchlaufzeiten und ein minimaler Rüstaufwand – bei steigender Bauteilqualität und Vielfalt – sind das Endergebnis.
In vielerlei Hinsicht stellt die Schwerzerspanung eine besondere Herausforderung in der Produktion dar: Einerseits sind jene Bauteile, die in Nutzfahrzeugen, Schwerlastgetrieben oder der Windkraft zum Einsatz kommen, natürlich besonders groß und ihr Handling ist verhältnismäßig schwierig – schnellen Prozessen steht das im Weg. Andererseits steigen (wie in anderen Branchen auch) die technologischen Anforderungen. Produktionsplaner fordern mehr Prozesssicherheit und Präzision sowie sinkende Stückkosten. Außerdem gilt: Die großen Bauteile sollen in immer schnellerem Wechsel bearbeitet werden.
Große und schwere Bauteile, die eine Vielzahl von Bohrungen und/oder Verzahnungen aufweisen, sind in der Schwerzerspanung keine Seltenheit. Bei der Herstellung von Komponenten für den Antriebsstrang von Nutzfahrzeugen, Industrie- und Schiffsgetriebe oder den Mining-Bereich kommt es aber nicht nur auf Präzision an. Zusätzlich muss die Umrüstung auf ein neues Los möglichst schnell erfolgen, damit unnötige Maschinen-Stillstandzeiten die Kosten nicht nach oben treiben – und wenn viele Maschinen in der Prozesskette zum Einsatz kommen, ist gerade das besonders schwierig.
Sehr große Bauteile werden auf den Wälzfräs- und Wälzschälmaschinen von EMAG Richardon bearbeitet: Stirnräder, Schneckenräder, Rotoren, Bohrungsteile oder Kegelräder mit Werkstückdurchmesser zwischen 1 und 1.000 Millimeter und Modulgrößen von 1 bis 25. In diesem wortwörtlich schweren Anwendungsbereich setzen die Spezialisten auf maximale Flexibilität: Wechselnde Module und Bauteildurchmesser durchlaufen denselben Arbeitsraum.
Die Planetenträger, Kupplungen oder Bremskomponenten von Lkw stellen Produktionsplaner vor eine besondere Aufgabe: Einerseits sind die Bauteile sehr groß und somit wortwörtlich schwer zu händeln, andererseits durchlaufen sie häufig eine langwierige Prozesskette mit vielen Maschinen – inklusive unerwünschtem „Teiletourismus“.