Die VL 1 TWIN ist der Maßstab für die hochproduktive Simultanbearbeitung von Werkstücken bis zu einem Durchmesser von 75 mm. Das Drehzentrum verfügt über zwei Hauptspindeln in einem Arbeitsraum, mit denen zwei identische Werkstücke simultan bearbeitet werden. Auf diese Weise steigen die Ausbringungsmengen massiv an und die Stückkosten sinken ab.
Leichtbau im Nutzfahrzeugbereich? Viele Jahre lang war diese Frage für Lkw-Entwickler weniger interessant. In ihrem Fokus stand eher die Stabilität der Fahrzeuge, die mitunter jahrzehntelang ihren Dienst verrichten müssen. Das ändert sich jetzt – auch und gerade angesichts der Diskussionen um die CO2-Emmissionen im Verkehrssektor.
Im vergangenen Jahr sind weltweit erstmals mehr als 2 Millionen Elektrofahrzeuge verkauft worden, teilte das Center of Automotive Management (CAM) mit. Treiber dieser Entwicklung ist dabei vor allem China, das 60 Prozent der weltweiten Nachfrage nach Elektrofahrzeugen bedient.
Mehr als 42 Millionen Euro hat die Pankl Gruppe in das neue „High Performance Antriebswerk“ am Standort Kapfenberg investiert, zu dem auch eine hochmoderne Getriebefertigung mit insgesamt 16 EMAG Maschinen gehört. Sie kommen bei der Weich- und Hartbearbeitung von zahlreichen Wellen und Getrieberädern zum Einsatz. Ein Gespräch mit Bernd Kögler, Werksleiter Getriebefertigung bei Pankl, und Stefan Zinner, Technischer Leiter Getriebefertigung, über die besondere Qualität des neuen Werkes, die planerische Herausforderung zu Beginn und den Einsatzbereich der Maschinen.
Lasertechnologie von EMAG ist aus dem modernen Getriebebau kaum mehr wegzudenken, denn die dazugehörigen ELC-Maschinen (EMAG Laser Cell) ermöglichen einen effektiven Pkw-Leichtbau und sinkende Bauteilkosten. Aktuell ändern die EMAG Laserspezialisten mit Sitz in Heubach bei Schwäbisch Gmünd ihren Namen: Aus „EMAG Automation“ wird „EMAG LaserTec“. Was steckt hinter dieser Entscheidung? – Ein Gespräch mit EMAG LaserTec Geschäftsführer Dr. Andreas Mootz über den wachsenden Erfolg, neue Technologien und interessante Anwendungsbereiche.
Bereits seit 1928 ist das Schweizer Unternehmen Humbel in der Zahnradproduktion tätig – ein Spezialist für besonders anspruchsvolle Zahnräder und Getriebekomponenten, der sich zu einem Full-Service-Anbieter entwickelt hat. Am Standort in Kradorf, rund 20 Kilometer entfernt von St. Gallen, entstehen sowohl Einzelteile als auch komplette Baugruppen. Aktuell haben die Schweizer ihren Maschinenbestand um eine Vertikaldrehmaschine VL 4 von EMAG erweitert. – Ein Gespräch mit Alex Humbel, Geschäftsführer bei Humbel Zahnräder AG in Kradolf, über Herausforderungen für Zahnradproduzenten, die Bedeutung der E-Mobilität und die Strategie im Unternehmen.
1. Der Name
Bei einem „klassischen“ Automatikgetriebe befindet sich zwischen dem Motor und dem eigentlichen Getriebe ein Drehmomentwandler – er gibt der Technologie ihren Namen. Im Wesentlichen enthält diese zentrale Komponente die Bauteile Pumpenrad, Turbinenrad und Leitrad. Das Pumpenrad wird vom Motor angetrieben und erfasst mit seinen Schaufeln ein Öl, das sich mit im Gehäuse befindet. Folglich entsteht eine Strömung, die verzögert das parallel angeordnete Turbinenrad antreibt. Dieses Grundprinzip sorgt letztlich für ein sanftes Anfahren und trennt darüber hinaus den Antriebsstrang von den Schwingungen des Motors (Experten sprechen bezeichnenderweise auch von Drehungleichförmigkeiten).
Wenn die EMAG Gruppe im September ihren Messestand auf der EMO eröffnet, erleben die Besucher mehrere Weltpremieren aus den Bereichen Drehbearbeitung, Laserschweißen/Fügen und Verzahnen. Dahinter steht nicht zuletzt das Ziel, den technischen Wandel im Automobilbau mit voranzutreiben, denn zentrale Bauteile von elektrischen Antriebssystemen lassen sich mit der Technologie von EMAG effizient produzieren.
Leichtbau in der Automobilindustrie – das ist wie ein Kampf um jedes Kilo zu viel. Letztlich werden fast alle Bauteile daraufhin untersucht, ob sie noch leichter werden können. Neue Werkstoffe und veränderte Geometrien stehen dabei zum Beispiel auf der Agenda. Eine verblüffend erfolgreiche Strategie verspricht der Einsatz des Laserschweißens. Mit dem Verfahren lassen sich beispielsweise Ausgleichsgetriebe und Tellerrad stabil miteinander verbinden. Auf diese Weise entfallen Schraubverbindungen und man spart rund 1,2 Kilo Gewicht ein – ein enormer Schritt für den Leichtbau.
Sehr große Bauteile werden auf den Wälzfräs- und Wälzschälmaschinen von EMAG Richardon bearbeitet: Stirnräder, Schneckenräder, Rotoren, Bohrungsteile oder Kegelräder mit Werkstückdurchmesser zwischen 1 und 1.000 Millimeter und Modulgrößen von 1 bis 25. In diesem wortwörtlich schweren Anwendungsbereich setzen die Spezialisten auf maximale Flexibilität: Wechselnde Module und Bauteildurchmesser durchlaufen denselben Arbeitsraum.
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