Die VLC GT-Baureihe von EMAG gehört zu den erfolgreichsten Neuentwicklungen der letzten Jahre. Die Kombination aus bewährter Pick-up-Automation, vertikaler Bearbeitung und der Möglichkeit, verschiedene Technologien zur Hartbearbeitung im großzügigen Arbeitsraum einsetzen zu können, hat einige großartige Fertigungslösungen ermöglicht.
Jetzt erscheint mit der VLC 350 GT die nächst größere Ausbaustaufe. Wir haben mit Marina Manger, stellv. Teamleiter Applikationsteam TPM-1, über die neue Maschine sowie die Ideen gesprochen, die bei ihrer Neuentwicklung zugrunde lagen.
Wir haben mit Marina Manger, Teamleiter Applikationsteam TPM-1, über die neue Maschine gesprochen.
Frau Manger, die VLC 200 GT, also das Vorgängermodell zur VLC 350 GT, hat am Markt großen Anklang gefunden. Was glauben Sie, woran lag das?
Bei der Maschine stimmt einfach das Gesamtpaket. In diese Baureihe sind Jahrzehnte an Erfahrung aus der Hartbearbeitung geflossen. Wir wissen, was unsere Kunden brauchen, und haben uns technologisch ständig weiterentwickelt – sowohl was den Maschinenbau selbst betrifft, aber auch den Einsatz von Bearbeitungstechnologien, wie das Schleifen und das Hartdrehen. Aus all diesen Erfahrungswerten ist dann die VLC 200 GT entstanden.
Was bedeutet dies genau?
Da ist zum einen die Pick-up-Automation, die man ja in vielen EMAG Maschinen findet. Das heißt, die Maschine ist bereits in sich automatisiert, mit einem auf das jeweilige Werkstück abgestimmten Spannmittel. Aufspannungsfehler werden damit komplett eliminiert. Dazu kommt der großzügige Arbeitsraum, der sich völlig flexibel konfigurieren lässt. Hier lassen sich Außen- und Innenschleifspindeln verbauen, Blockstahlhalter und natürlich auch der EMAG Revolver gehören zum Repertoire. Dies ermöglicht, optimale Verfahrenskombinationen zu entwickeln, um so die Bearbeitungszeiten erheblich zu minimieren. Um es kurz zu machen, die Bauteilkosten sinken ganz erheblich.
Ich nehme an, diese Aspekte gelten dann auch für die VLC 350 GT? Was gibt es darüber hinaus für Neuerungen?
Ja genau, diese Aspekte haben wir natürlich übernommen, nur eben jetzt in einer größeren Maschine. Die VLC 350 GT ist, wie der Name es schon vermuten lässt, für Bauteile bis zu 350 mm Durchmesser ausgelegt. D.h. der gesamte Arbeitsraum ist größer geworden, mit entsprechendem X- und Z-Hub. Darum setzen wir bei der Maschine auch auf einen Linearmotor in der X-Achse, um die Bauteile schnell transportieren zu können. Die größte Neuerung ist allerdings die optionale Möglichkeit des Einsatzes einer B-Achse unter der Innenschleifspindel. Damit ist es uns jetzt möglich, nicht nur Zylinder, sondern auch Kegel in einer Aufspannung zu schleifen. Das bietet große Flexibilität im Bearbeitungsspektrum der Maschine, sodass man Teilefamilien mit nur sehr geringem Rüstaufwand bearbeiten kann.
Apropos Rüsten, über die Zugänglichkeit der Maschine haben wir ja noch gar nicht gesprochen, wie war die Rückmeldung hier?
Durchweg positiv, sowohl von unseren eigenen Mitarbeitern, die ja die Maschine einrichten, wie auch von den Kunden. Der Arbeitsraum ist einfach so angenehm groß, dass alle Werkzeuge und auch die Spindel bzw. das Spannmittel bequem erreicht werden können. Das führt zu schnellen Rüstzeiten und auch zu zufriedenen Einrichtern.
Welche Vorteile bietet die Größe des Arbeitsraums darüber hinaus?
Grundsätzlich erweitert der große Arbeitsraum die Bearbeitungsmöglichkeiten, die wir in einer Aufspannung umsetzen können. In einem Fall konnten wir z.B. ein Flanschteil komplett hartbearbeiten, d.h. die Planflächen wurden fertiggedreht, die zylindrischen und konischen Innenkonturen wurden vorgedreht, mittels der auf der B- Achse montierten Innenschleifspindel wurden diese Konturen dann geschliffen, auch der außenliegende Synchronkegel könnte unter Umständen mit dem Innenschleifkörper geschliffen werden. Wir haben aber in diesem Fall die Außenschleifspindel dafür genutzt. Damit stehen dem Kunden alle technologischen Möglichkeiten offen.
Gibt es weitere Vorteile bei einem solchen Bearbeitungsszenario?
Auf konventionellen Schleifmaschinen müssen Planflächen geschliffen werden, obwohl Oberflächen- und Toleranzanforderungen oft mittels hartdrehen erzeugt werden können. Daraus resultieren häufig lange Zykluszeiten. Das Hartdrehen bringt hier deutliche Vorteile, da gerade innenliegende Planflächen oft den notwendigen Kühlschmierstoffeinsatz erschweren. Die Folge ist dann häufig Schleifbrand.
Zur Vermeidung dieser technologischen Grenzbereiche setzt EMAG konsequent auf die Kombinationsbearbeitung. Wo es möglich ist wird vor- oder fertiggedreht. Wo es notwendig ist, wird geschliffen. Es kann immer das technologisch sinnvolle Verfahren eingesetzt werden. Durch den Einsatz der Abrichtspindel ist es möglich, sowohl mit CBN- als auch mit Korund- Schleifkörpern zu arbeiten.
Der Kunde kann auf sich ändernde technische Anforderungen problemlos reagieren.
Das klingt wirklich nach einem rundum durchdachten Produkt. Wen sehen Sie denn als Hauptzielgruppe für diese Maschine?
Aufgrund der hohen Leistungsfähigkeit der Maschine empfiehlt sie sich vor allem für die Mittel- und Großserie. Ihre hohe Flexibilität und Rüstfreundlichkeit macht die Maschine aber auch zu einem sehr interessanten Produkt für alle, die geringere Stückzahlen in Teilefamilien fertigen müssen.
Die integrierte Automation macht es möglich die Maschine als Einzelmaschine zu betreiben. Das umlaufende Band dient in dem Fall als preiswerter als Teilespeicher, was gerade bei kleinen Losgrößen interessant ist. Genauso einfach kann die Maschine aber auch an Linien angebunden werden.
Die Möglichkeiten sind vielfältig, und dank der Gleichteilstrategie können wir viele Komponenten aus dem Standard verwenden. Das sorgt wiederrum für ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis. Ich kann nur empfehlen, einfach mal nachzufragen, dann können wir gemeinsam schauen, ob die VLC GT-Baureihe die richtige Lösung ist.
Das ist doch ein schönes Schlusswort. Frau Manger, vielen Dank für das Gespräch.
