In der Welt der Werkzeugmaschinen ist die optimale Auslegung von Prozessen von entscheidender Bedeutung, um höchste Präzision und Effizienz zu erreichen. Im Rahmen unseres heutigen Blogartikels haben wir uns mit Jörg Lohmann, dem Leiter Technologie und Produktmanagement sowie Mitglied der Geschäftsführung bei EMAG KOEPFER, unterhalten, um mehr über die Auslegung von Wälzfräsprozessen am Beispiel Planetenrad zu erfahren. Jörg Lohmann bringt knapp 20 Jahre Erfahrung in der Entwicklung und Anwendung von Wälzfräsmaschinen und Verzahnungsprozessen mit und gibt uns einen tieferen Einblick in die Entscheidungsfindung hinter diesen Prozessen.
Planetenrad
1. Der Name
Bei einem „klassischen“ Automatikgetriebe befindet sich zwischen dem Motor und dem eigentlichen Getriebe ein Drehmomentwandler – er gibt der Technologie ihren Namen. Im Wesentlichen enthält diese zentrale Komponente die Bauteile Pumpenrad, Turbinenrad und Leitrad. Das Pumpenrad wird vom Motor angetrieben und erfasst mit seinen Schaufeln ein Öl, das sich mit im Gehäuse befindet. Folglich entsteht eine Strömung, die verzögert das parallel angeordnete Turbinenrad antreibt. Dieses Grundprinzip sorgt letztlich für ein sanftes Anfahren und trennt darüber hinaus den Antriebsstrang von den Schwingungen des Motors (Experten sprechen bezeichnenderweise auch von Drehungleichförmigkeiten).
Hochproduktive Fertigung mit dem Doppelspindligen Drehzentrum VL 1 TWIN mit Laderoboter
Die VL 1 TWIN ist der Maßstab für die hochproduktive Simultanbearbeitung von Werkstücken bis zu einem Durchmesser von 75 mm. Das Drehzentrum verfügt über zwei Hauptspindeln in einem Arbeitsraum, mit denen zwei identische Werkstücke simultan bearbeitet werden. Auf diese Weise steigen die Ausbringungsmengen massiv an und die Stückkosten sinken ab.
Große und schwere Bauteile, die eine Vielzahl von Bohrungen und/oder Verzahnungen aufweisen, sind in der Schwerzerspanung keine Seltenheit. Bei der Herstellung von Komponenten für den Antriebsstrang von Nutzfahrzeugen, Industrie- und Schiffsgetriebe oder den Mining-Bereich kommt es aber nicht nur auf Präzision an. Zusätzlich muss die Umrüstung auf ein neues Los möglichst schnell erfolgen, damit unnötige Maschinen-Stillstandzeiten die Kosten nicht nach oben treiben – und wenn viele Maschinen in der Prozesskette zum Einsatz kommen, ist gerade das besonders schwierig.
Einige Jahre lang schien es, als würden Doppelkupplungsgetriebe die klassischen Automatikgetriebe mit Drehmomentwandler im Automobilbau ablösen. Mittlerweile gewinnt die Wandlertechnologie aber wieder an größerer Bedeutung – unter anderem, weil einige Hersteller auch bei der Konstruktion von modernen Hybridantrieben auf diese Technologie setzen.