MR Components, ein mittelständisches Unternehmen aus Grigno, Italien, hat durch die Einführung einer intelligenten Automatisierung mit EMAG Maschinen seine Produktionskapazitäten deutlich erhöht und gleichzeitig die Qualität gesteigert. Das Unternehmen, das sich auf die Herstellung von Teilen für Differential- und Planetengetriebe spezialisiert hat, produziert heute rund 80.000 Teile pro Monat, wobei die Maschinen zum Teil mannlos in den Abendstunden laufen. Im Gespräch mit Alessandro Reguzzo, Inhaber und Geschäftsführer von MR Components, konnten wir mehr über die Produktionsphilosophie und die Entwicklung des Unternehmens erfahren.
Hallo Herr Reguzzo, erzählen Sie uns ein wenig über sich und Ihr Unternehmen MR Components.
Alessandro Reguzzo, Gründer und Geschäftsführer von MR Components
Ich bin Alessandro Reguzzo, 51 Jahre alt und habe im Alter von 21 Jahren den Schritt vom Angestellten zum Unternehmer gewagt. Alles begann 1995, als ich meine erste CNC-Drehmaschine bekam. Zunächst arbeitete ich für einige Firmen in der Region und nach und nach wuchs mein Geschäft.
Wo haben Sie angefangen zu arbeiten?
Ich habe in einem nahe gelegenen Unternehmen als Lehrling angefangen und dort meine Leidenschaft für die Präzisionsfertigung entdeckt.
Mit 21 Jahren haben Sie sich dazu entschieden, eine CNC-Drehmaschine zu kaufen und in einer Garage zu starten?
Ja, viele hielten mich für verrückt, aber ich war überzeugt, das Richtige zu machen. Mit 21 Jahren bin ich zur Bank gegangen, habe einen Kredit aufgenommen und in einer Garage mit einer CNC-Drehmaschine angefangen zu arbeiten. Die Firmen, für die ich gearbeitet habe, schenkten mir schnell ihr Vertrauen, vielleicht weil sie meine Leidenschaft gesehen haben. Innerhalb von drei Jahren hatte ich bereits drei CNC-Drehmaschinen.
Wer hat Sie bei Ihrer Gründung unterstützt und wer waren Ihre ersten Kunden?
Meine ersten Kunden waren verschiedene Handwerkerbetriebe aus der Region, darunter einige Rennwagenbauer. Zunächst fertigte ich Ersatzteile für lokale Unternehmen, fand aber nach einiger Zeit auch größere Kunden im Norden Venetiens.
Wie hat sich Ihr Unternehmen im Laufe der Jahre entwickelt?
Ich habe fünf Jahre lang in einer Garage gearbeitet, die so groß war wie dieses Büro. Dann zog ich in eine kleine Halle um und baute 2006 meine erste Produktionshalle mit 2.500 m². Im Januar 2024 sind wir in unser neues Gebäude mit 6.000 m² umgezogen. Es ist modern und auf dem neuesten Stand der Technik.
Der moderne und hoch automatisierter Maschinenpark von MR Components. Das Unternehmen investiert kontinuierlich in die neuesten Technologien, um den Kunden die bestmögliche Qualität zu bieten.
Wie viele Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter haben Sie heute und wie setzt sich Ihr Team zusammen?
Wir sind etwa 50 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, davon zehn im Büro, in der Qualitätsabteilung und in der Technik. Die anderen arbeiten in der Produktion. Wir produzieren etwa 80.000 Teile pro Monat.
Was genau produzieren Sie?
Unsere beiden Hauptgeschäftsfelder sind die Herstellung von Teilen für Differenzial- und Planetengetriebe. Die Differentialgetriebeteile werden komplett und werden somit unseren Kunden einbaufertig geliefert. Die andere Produktlinie, die hauptsächlich auf EMAG Maschinen hergestellt wird, sind Planetengetriebeteile. Diese werden an verschiedene italienische Kunden und vor allem ins Ausland geliefert, wobei deutsche Kunden wichtige Abnehmer sind.
Eine der Fertigungslinien bei MR Components mit VL 4-Maschinen, die mit der TrackMotion-Automation ausgestattet sind. Diese ermöglicht einen mannlosen Betrieb in den Abendstunden.
Können Sie uns kurz Ihre Produktionsphilosophie erläutern?
Am Anfang arbeiteten wir mit konventionellen Maschinen, insbesondere mit Horizontaldrehmaschinen. Die automatisierte Fertigung begann dann mit einfachen taiwanesischen Vertikaldrehmaschinen, die damals in unseren finanziellen Möglichkeiten lagen. Nach kurzer Zeit erkannten wir, dass der Einsatz von automatisierten Maschinen der Schlüssel zur Beschleunigung der Produktion ist. Der Hauptvorteil dieser Maschinen besteht darin, dass sie automatisch ablaufen und somit mannlos arbeiten können. Das unterscheidet sie grundlegend von herkömmlichen Drehmaschinen.
Im Jahr 2011 haben wir unsere ersten beiden VL 7 von EMAG gekauft, was für uns ein Gamechanger war. Dabei haben wir vor allem die Vorteile des integrierten Messtasters und die damit verbundene In-Prozess-Kontrolle aller Bauteile schätzen gelernt. Auch die stabile Bauweise und die hohe Qualität der Maschinenkomponenten sind in der Serienfertigung unerlässlich, um sich von der Konkurrenz abzuheben.
Heute sind alle unsere EMAG Maschinen mit Messtastern ausgestattet, sodass wir alle Bauteile zu 100 Prozent kontrollieren können. Zusätzlich zur In-Prozess-Kontrolle führen wir weitere Qualitätskontrollen mit verschiedenen Messgeräten durch. Darüber hinaus verfügen wir über einen Messraum, der mit zwei Zeiss- und weiteren Messmaschinen ausgestattet ist, um unseren Kunden stets ein optimales Produkt liefern zu können. Sie sehen, Qualität hat bei uns oberste Priorität! Derzeit haben wir eine Ausschussquote von nur 0,2 Prozent bei 80.000 Teilen, was zeigt, dass wir gut aufgestellt sind.
Auffällig ist, dass überwiegend teil- oder vollautomatisierte Maschinen eingesetzt werden, warum?
In meinem Unternehmen setzen wir verschiedene Arten von Fertigungssysteme ein, um den jeweiligen Produktionsanforderungen gerecht zu werden.
In einer unserer Linien arbeiten wir mit VL 7-Maschinen, bei denen der Bediener die Werkstücke manuell auf das Automationsband legt. Dieses Verfahren hat sich vor allem bei sehr einfachen Werkstücken oder bei komplexeren Werkstücken mit geringen Stückzahlen bewährt.
In anderen Fertigungslinien arbeiten wir mit VL 4-Maschinen, die mit einer TrackMotion-Automation ausgestattet sind. Hier ist die Automatisierung sehr schnell und wir haben eine höhere Autonomie, sodass wir die Maschinen auch im mannlosen Betrieb fahren können. Wir arbeiten im Zweischichtbetrieb und lassen die Maschinen abends je nach Lagerkapazität der Roh- und Fertigteile noch 2 bis 4 Stunden autonom weiterlaufen.
Darüber hinaus haben wir noch weitere Fertigungssysteme, ebenfalls mit VL 4- und VL 6-Maschinen, die über Roboter automatisiert sind. Die Entscheidung fiel hier auf ein System mit Robotern, da viele Bauteile neben dem Drehen noch weitere Arbeitsgänge, wie z.B. Markieren, durchlaufen müssen, die wir mit dem Roboter sehr einfach und flexibel durchführen können.
Insgesamt ermöglichen uns diese verschiedenen Fertigungssysteme, flexibel auf die jeweiligen Produktionsanforderungen zu reagieren und eine hohe Qualität und Effizienz zu gewährleisten.
Ein Roboter bei der Arbeit an einem Fertigungssystem von MR Components. Durch die Automatisierung können zusätzliche Arbeitsgänge wie Markieren flexibel und einfach durchgeführt werden.
Sie schaffen es mit diesem System, die Produktionszeit auch während der Schließzeiten des Unternehmens zu nutzen, sodass die Maschinen je nach Werkstück noch 2 bis 4 Stunden weiterlaufen, während Sie und Ihre Mitarbeiter bereits nach Hause gehen?
Ja, genau. Ich habe die Gewissheit, dass, wenn ich alle Teile zu 100 Prozent kontrolliere, die Maschine die Produktion automatisch stoppt, wenn ein Teil fehlerhaft ist. So vermeide ich Ausschuss und nutze die Produktionszeit optimal. Das ist ein großer Vorteil, denn heutzutage ist es wirklich schwierig, Personal für die Nachtschicht zu finden. Auf diese Weise haben wir einen Weg gefunden, auf die kritische Nachtschicht zu verzichten und trotzdem von den zusätzlichen Produktionsstunden zu profitieren – deshalb nennen wir diese Zeit „kostenlose“ Stunden.
Wir sind in der Lage, Losgrößen von 100 bis zu 30.000 Teilen pro Monat zu produzieren. Unsere Losgrößen variieren stark, da wir unser Unternehmen so ausgestattet haben, dass wir verschiedene Kunden mit unterschiedlichen Anforderungen bedienen können. Wir sind flexibel genug, um sowohl kleine als auch große Aufträge effizient und termingerecht abzuwickeln.
Dank intelligenter Automatisierung laufen die Maschinen bei MR Components auch während der Schließzeiten weiter und nutzen so die Nachtstunden produktiv.
Wie sieht Ihr Team aus und welche Rolle spielt es in Ihrem Unternehmen?
Ich schätze mich sehr glücklich, ein so starkes Team an meiner Seite zu haben. Insbesondere unsere langjährigen Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die teilweise seit 20 Jahren dabei sind, haben immer an mich und meine Vision geglaubt. Sie haben maßgeblich zum Erfolg des Unternehmens beigetragen, wofür ich ihnen sehr dankbar bin. Gemeinsam haben wir an der Idee der hochautomatisierten Fertigung gearbeitet. Auch wenn es anfangs komplex erschien, mit der Zeit wurden die Vorteile offensichtlich und heute profitieren wir davon. In Zeiten des Fachkräftemangels ist ein eingespieltes Team, das den gesamten Produktionsprozess begleitet, Gold wert. So können wir auch mit weniger Personal eine qualitativ hochwertige Produktion gewährleisten und sehr wirtschaftlich fertigen.
Stolz auf das Erreichte: Alessandro Reguzzo (links) mit einem Teil seines Teams. Das Unternehmen wächst kontinuierlich und bietet seinen Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern ein modernes und zukunftsorientiertes Arbeitsumfeld.
Was sind Ihre Pläne für die Zukunft?
Wir haben derzeit mehrere Projekte in der Planung, darunter ein Großprojekt für einen internationalen Kunden. Hier sollen Bauteile mit einem Durchmesser von bis zu 450 mm bearbeitet werden. Um eine effiziente und präzise Fertigung zu gewährleisten, planen wir den Einsatz von zwei VL 8-Maschinen in Kombination mit Robotern. So können wir unserem Kunden ein fertiges Bauteil liefern, das komplett auf unseren Maschinen gefertigt wurde. Zudem möchten wir die Technologien Verzahnen und Montage weiterentwickeln, um unseren Kunden noch umfassendere Lösungen anbieten zu können.
Wie sieht es mit der Wartung und dem Service Ihrer Maschinen aus?
Ein reibungsloser Service ist entscheidend für unsere Produktion. Wir haben eine interne Abteilung, die sich um die ordentliche und außerordentliche Wartung kümmert. Zusätzlich arbeiten wir mit externen Dienstleistern zusammen, um sicherzustellen, dass unsere Maschinen immer in einwandfreiem Zustand sind. Bei einer Produktion von 80.000 Teilen pro Monat können wir uns keinen Stillstand leisten.
Die Qualitätskontrolle ist ein entscheidender Schritt bei MR Components. Sie stellt sicher, dass jedes Teil den höchsten Präzisionsanforderungen entspricht.
Vielen Dank für diesen umfassenden Einblick in Ihr Unternehmen.
