Die Interprecise Donath GmbH mit Sitz bei Fürth entwickelt und produziert Wälzlager, die zum Beispiel in unterschiedlichen Maschinen und Getrieben zum Einsatz kommen – eine extreme Präzisionsaufgabe, bei der es letztlich um wenige Mikrometer und besondere Oberflächenqualitäten geht. Seit rund drei Jahren kommen dabei auch vertikale VL-Drehmaschinen von EMAG zum Einsatz. Sie sorgen bei der Weich- und Hartbearbeitung von vielen Bauteilen für sinkende Stückkosten. Ein Gespräch mit Interprecise-Geschäftsführer Christian Witte über die Herausforderungen des Marktes und die Vorteile der Pick-up-Technologie.
Herr Witte, was zeichnet die Interprecise Donath GmbH aus und wie würden Sie Ihren Markt beschreiben?
Dazu muss man zunächst wissen, dass wir eine Nische im Wälzlager-Markt bedienen. Einerseits produzieren wir nur kleine und mittlere Stückzahlen – von Losgröße eins bis 2.000. Andererseits handelt es sich hier um einen besonderen Hochgenauigkeitsbereich. Wenige Mikrometer entscheiden über die Qualität des Lagers, das ja letztlich für zentrale Bewegungen einer Maschine oder eines Getriebes mit entscheidend ist. Eine mannlose Serienfertigung ist somit kaum möglich, weil wir fertige Bauteile immer wieder genau vermessen und überprüfen. Nichtsdestotrotz benötigen wir natürlich effiziente Produktionslösungen, mit denen wir uns in einem umkämpften Marktumfeld behaupten können.
Wie kam es zur Entscheidung, in EMAG Pick-up-Technologie zu investieren?
Seit unserer Gründung im Jahr 1980 sind wir konstant gewachsen – seit Etablierung der eigenen Marke „iDC“ im Jahr 2007 sogar mit erhöhtem Tempo. Ein ganz entscheidender Erfolgsfaktor war dabei immer, dass wir sehr schnell und flexibel auf jede Anfrage reagieren. Lassen Sie es mich so sagen: Wenn andere noch über das Angebot nachdenken, haben wir bereits die technische Zeichnung parat. Letztlich ist das nur möglich, wenn alle Mitarbeiter an einem Strang ziehen und ihren Job in der Tiefe beherrschen. Das ist bei uns der Fall – wer bei uns mit einer Fachfrage anruft, spricht garantiert mit einem Wälzlager-Experten. Allerdings sind wir in den letzten Jahren auch an Kapazitätsgrenzen gestoßen, weil die Zahl der Aufträge zu ganz unterschiedlichen Bauteilen deutlich zunahm. Darauf haben wir im Jahr 2017 mit der Investition in EMAG Maschinen reagiert.
Was gab den Ausschlag für diese Lösung?
Eindeutig die Pick-up-Technologie – diese Teil-Automationslösung passt perfekt zu unseren Anforderungen und Prozessen. Das Ganze ermöglicht es uns, auch bei kleineren Stückzahlen die Produktivität zu steigern, weil ein Bediener problemlos mehrere Maschinen betreuen beziehungsweise die umlaufenden Förderbände bestücken kann. Und das heißt letztlich: Mit gleicher Mitarbeiterzahl können wir mehr produzieren. In der Folge konnten wir auf diese Weise die Stückkosten um rund 15 Prozent senken. Dazu kommt noch etwas anderes: Die Maschinen lassen sich mit ihren gut erreichbaren Arbeitsräumen schnell umrüsten. Das ist wichtig für uns, weil wir bis zu 50 verschiedene Bauteile auf den insgesamt vier VL-Maschinen bearbeiten. Bis zu dreimal in der Woche müssen sie deshalb neu eingerichtet werden, was allerdings sehr schnell vonstatten geht.
Wie haben Ihre Bediener die vertikale Drehtechnologie angenommen – zuvor waren ja nur Horizontalmaschinen im Einsatz?
Das war kein großes Problem. Natürlich reagiert der eine oder andere Bediener zunächst skeptisch, wenn er eine Technologie noch nicht kennt. Die Prozessstabilität hat dann aber alle Beteiligten schnell überzeugt, was Sie übrigens auch an unserer fortlaufenden Investition in EMAG Technologie erkennen können: Die ersten beiden VL 4 bekamen wir im Sommer 2017. Nur sechs Wochen nach Anlieferung startete die Produktion. Ein Jahr später haben wir in eine weitere VL 4 sowie in eine VL 6 für etwas größere Bauteile investiert. Alle Maschinen laufen bis heute reibungslos.
Was für Erfahrungen haben Sie mit der gefertigten Bauteilqualität gemacht?
Sehr positive. Eine wichtige Rolle spielt hier beispielsweise die Messstation zwischen Arbeitsraum und Pick-up-Station. Je nach Messergebnis regelt die Maschine selbstständig nach, korrigiert so den Werkzeugverschleiß und sorgt für die Wiederholgenauigkeit bei der Herstellung der Lagerringe. Darüber hinaus profitieren wir aber auch von der Steifigkeit der Konstruktion und dem Pick-up-Ansatz, der ja letztlich auch die Positionierung des Bauteils während des Arbeitsprozesses garantiert. Das verhindert Fehler.
Welche Planungen haben Sie für die nächsten Jahre?
Wir wollen weiter wachsen. Dafür sehe ich gute Chancen, weil Wälzlager in vielen Anwendungsbereichen unverzichtbar sind. In Branchen wie der Luft- und Raumfahrt, der Logistik, der Robotik, der Druckindustrie und der Verpackungsindustrie kommen viele Maschinen mit unserer Technologie zum Einsatz. Und selbst in den Bewegungselementen von Sonarpanels oder in Landmaschinen findet man Wälzlager. Zumeist werden sie auf Wellen oder Achsen montiert und dienen hier der Führung oder Lastübertragung – und das mit einer sehr geringen Reibung, was letztlich natürlich den Energieverbrauch im Antrieb verringert. Angesichts dieser Diversität und diesen Vorteilen sind wir nicht so stark abhängig von der wirtschaftlichen Entwicklung in einer einzelnen Branche. Allerdings müssen wir uns einem starken Wettbewerb stellen. Intelligente Produktionslösungen wie die vertikale Pick-up-Drehmaschinen von EMAG sind deshalb unverzichtbar.
