Seit 30 Jahren ist Bäringhaus & Hunger als Teilefertiger mit Sitz in Grünhainichen bei Chemnitz aktiv – mit wachsendem Erfolg produziert das Unternehmen hochpräzise Dreh- und Frästeile. Rund 90 Prozent der Aufträge stammen von Zulieferunternehmen aus der Automotive-Industrie. Fast von Anfang an mit dabei: EMAG als Maschinenbau-Partner. Aktuell sind hier über 20 EMAG Maschinen im Einsatz. Wie kam es zu der dauerhaften Partnerschaft und warum hat sie bis heute Bestand? Ein Gespräch mit den Gesellschaftern Matthias und Sebastian Hunger, die in zweiter Generation das Unternehmen führen, über das Erfolgsgeheimnis ihres Unternehmens.
Herr Hunger, wie würden Sie die Marktposition Ihres Unternehmens umreißen?
Matthias Hunger: Auf der einen Seite sind wir als Systemlieferant für einen bekannten Automobilhersteller aktiv und bearbeiten hier bis zu 1.000.000 Stück pro Jahr. Darüber hinaus übernehmen wir die mechanische Bearbeitung von sehr vielen Teilen mit Stückzahlen zwischen 1 und 200.000 pro Jahr. Die Spannbreite reicht von Drehteilen wie Schalträdern, Achszapfen und Gelenkstücken über Frästeile wie Achsschenkel bis hin zu Aluminiumgehäuseteilen. Insgesamt haben wir uns in einem Zeitraum von 30 Jahren zu einem Unternehmen mit rund 120 Mitarbeitern entwickelt.
Sebastian Hunger: Uns ist dabei besonders wichtig, dass wir einerseits sehr präzise und fehlerlose Ergebnisse sicherstellen. Andererseits reagieren wir schnell und flexibel auf neue Anfragen. In einigen Beispielfällen konnten wir bereits nach einer Woche erste Musterteile den Kunden präsentieren. Das ist unser Benchmark. Die Kunden wissen einfach: Wer zu uns kommt, bekommt schnellstmöglich eine perfekte Produktionslösung angeboten – vorausgesetzt natürlich, die Anfrage passt zu unseren Arbeitsbereichen.
Wie stellen Sie die schnellen Reaktionszeiten sicher?
Sebastian Hunger: Hier ist zunächst einmal wichtig, dass wir über viel Erfahrung in einem bestimmten Teilespektrum verfügen. Die dazugehörigen Produktionsprozesse kennen wir teilweise seit Jahrzehnten. Deshalb wissen wir auch, wie wir die dazugehörigen Maschinen konfigurieren müssen. So entwickeln wir beispielsweise die Werkstückpaletten für die umlaufenden Transportbänder inhouse. Gleiches gilt für das Prozessing der Maschinen. In der Folge steht die gewünschte Produktionslösung schnell bereit. Auf der anderen Seite vollzieht sich fast die gesamte vertikale Drehbearbeitung in unserem Haus mithilfe einer einheitlichen Technologie. Das eröffnet Spielräume: Wenn es darauf ankommt, können wir weitere Maschinen schnell umrüsten und die Liefermengen im gewünschten Zeitraum realisieren.
Welche Erfahrungen haben Sie im Laufe der Jahre mit der Pick-up-Technologie von EMAG gesammelt?
Matthias Hunger: Sehr gute – die Maschinen haben sicher einen Teil zu unserem Erfolg beigetragen. Die erste EMAG Lösung in unserem Haus war eine neue VSC im Jahr 1993. Zuvor hatten wir nur in Gebrauchtmaschinen investiert, die aufwändig von Hand beladen wurden. Die Pick-up-Technologie der VSC änderte dann den gesamten Ablauf, weil der Bediener die Rohlinge einfach auf das dazugehörige Umlaufband legt und sie fertig bearbeitet wieder herunternimmt. Alles andere erledigt die Maschine. Das sorgte von Anfang an für viel mehr Tempo. Außerdem war das Preis-Leistungsverhältnis sehr gut – schließlich müssen wir nicht noch zusätzlich in eine externe Automationslösung investieren. Diese Vorteile haben für uns im Grunde bis heute Bestand.
Wie kam es zu weiteren Investitionen in EMAG Technologie?
Matthias Hunger: Wir hatten schnell wachsenden Erfolg mit unserem Ansatz und mussten bei wachsenden Stückzahlen und neuen Aufträgen dann natürlich regelmäßig in neue Produktionstechnologie investieren. Lösungen von EMAG spielten dann immer wieder eine Rolle. 1995 kamen beispielsweise zwei verkettete VSC-Maschinen für die beidseitige Bearbeitung von Gelenkstücken hinzu, 2001 investierten wir in die Standardmaschinen VL 3 und VL 5 für die Bearbeitung von Kugelnaben und mit dem Kauf einer VT 2-4 im Jahr 2015 startete bei uns die Wellenbearbeitung. Bei vielen dieser Investitionsentscheidungen spielte übrigens auch der Platzvorteil eine Rolle, denn wir mussten keine zusätzlichen Roh- und Fertigteilspender sowie Automationslösungen einplanen. Insofern sind die Lösungen von EMAG sehr kompakt konstruiert.
Planen Sie für die Zukunft weiterhin mit Pick-up-Technologie?
Sebastian Hunger: Ja, das können wir uns sehr gut vorstellen. Die Standardisierung unserer Drehprozesse ist eine Grundlage für perfekt ausgelegte und effiziente Produktionsprozesse – Letzteres ist angesichts eines wachsenden Preisdrucks im Fahrzeugbau enorm wichtig. Ich hatte vor einiger Zeit ein Gespräch mit einem Kunden, der mir sogar bestätigt hat, dass wir bei den Stückkosten mit der Konkurrenz aus Fernost mithalten können. Das wäre ohne die weitgehende Automatisierung des Drehprozesses per Pick-up-Spindel kaum möglich.
Bleibt am Ende die Frage nach der ersten VSC-Maschine bei Ihnen – wo ist die Maschine heute?
Sie ist tatsächlich immer noch im Einsatz. Wir setzen sie heute bei Vorprozessen wie dem Abdrehen von Schmiedehaut ein. Das erledigt sie aber tadellos.
