Seit mehr als 50 Jahren entwickelt Kordel zahlreiche Antriebssysteme und Getriebe, die zum Beispiel in Land- und Baumaschinen sowie Flurförderfahrzeugen zum Einsatz kommen – eine besondere Aufgabe, bei der es auf robuste und zugleich präzise Lösungen ankommt. Das Familienunternehmen mit Hauptsitz in Dülmen bei Münster setzt dabei auf die Kompetenz der Mitarbeiter, flache Hierarchien und eine hohe Fertigungstiefe mit einem „State of the art“-Maschinenpark. Seit rund 20 Jahren spielt auch die Pick-up-Technologie von EMAG bei Kordel eine Rolle: Mehr als 17 Produktionslösungen der süddeutschen Maschinenbauer sind an den Produktionsstandorten in Deutschland und Polen im Einsatz. Zuletzt kamen zwei Dreh-Schleifzentren vom Typ VLC 200 GT hinzu. Nachfolgend ein Gespräch mit Kordel-Geschäftsführer Johannes Kordel über die Erfolgsgeschichte seines Unternehmens und die Bedeutung des Maschinenbaus in diesem Zusammenhang.
Herr Kordel, wie würden Sie Ihre Unternehmensgeschichte umreißen?
Johannes Kordel: Wir blicken auf eine lange Geschichte zurück, denn das Unternehmen wurde bereits 1879 als einfacher Schmiedebetrieb in Dülmen gegründet und hat sich dann im Laufe der Jahrzehnte stark gewandelt. Ein großer Schritt vollzog sich etwa in den 70er-Jahren des 20. Jahrhunderts, als wir zunächst verstärkt Kettenräder gefertigt haben. Daraus entwickelte sich die Herstellung der ersten kompletten Getriebe und Zahnräder nach eigener Konstruktion. Insofern können wir heute sagen, dass wir bereits seit mehr als 50 Jahren im komplexen Feld der Antriebstechnik tätig sind. International bekannte Fahrzeughersteller und Maschinenbauunternehmen vertrauen unseren Getriebesystemen.
Was ist für den Erfolg verantwortlich?
Wir bieten unseren Kunden gewissermaßen ein Komplettpaket aus Know-how und hoher Fertigungstiefe. Alles kommt aus einer Hand. Konkret heißt das beispielsweise, dass wir über eine eigene Konstruktion verfügen, die sehr eng mit der Produktion verzahnt ist und dabei auf hochmoderne Standardmaschinen zurückgreifen kann. Wir stellen immer sicher, dass sich neu entwickelte Komponenten effizient produzieren lassen. Grundsätzlich ist uns zudem wichtig, dass unsere rund 1.000 Mitarbeiter eigenständig arbeiten und allgemein ein hohes Know-how aufweisen.
Welche Rolle spielt dabei der Maschinenpark?
Natürlich ist das ein ganz wichtiger Faktor. Wir investieren kontinuierlich in unsere Produktionstechnologie und verfügen aktuell über rund 350 Maschinen auf einer Gesamtfläche von 60.000 Quadratmetern an den verschiedenen Standorten in Deutschland und Polen. Viele Lösungen sind automatisiert, wobei eine händische Bestückung zumeist ebenso möglich sein muss, um auch kleine Losgrößen wirtschaftlich realisieren zu können. Übrigens stellen wir alle Arten von Verzahnungen im eigenen Haus her und wir haben eine eigene Härterei. Mehr Fertigungstiefe geht kaum.
Warum setzen Sie immer wieder auf Pick-up-Technologie von EMAG?
Ich könnte die Frage mit nur einem Wort beantworten: Preis-Leistungs-Verhältnis. Das gilt vor allem auch dann, wenn man bedenkt, dass die Automation bereits ein integraler Teil dieser kompakten Produktionslösung ist. Zudem passt die Pick-up-Technologie perfekt zu unseren Anforderungen und Prozessen, weil ein Bediener problemlos mehrere Maschinen betreuen kann und wir die Produktivität somit gezielt steigern können. Im Übrigen haben wir im Laufe der Jahrzehnte gesehen, dass die Lösungen sehr nachhaltig sind und dauerhaft effizient funktionieren. Für mich ist es dann auch eine Frage des Stils, dass man einen solchen Partner nicht einfach tauscht, denn wir haben ja eine langjährige vertrauensvolle Beziehung mit EMAG aufgebaut.
Zuletzt haben Sie zwei Dreh-Schleifmaschinen des Typs VLC 200 GT angeschafft. Was gab hier den Ausschlag?
Die Ausgangsidee lässt sich einfach umreißen: Wir wollten die Prozesszeiten bei der Finish-Bearbeitung von diversen Kegel- und Stirnrädern, die in einem Einradtriebwerk für Flurförderfahrzeuge zum Einsatz kommen, weiter optimieren. Durch die integrierte Lösung aus Hart-Vordrehen und anschließendem Schleifprozess minimieren wir den Personaleinsatz bei gleichbleibend hoher Produktqualität. Da nach dem Hart-Vordrehen lediglich ein Restaufmaß von wenigen Mikrometern verbleibt, muss beim anschließenden Schleifen viel weniger Material zerspant werden. Das nachfolgende Schleifen von Innen- sowie Außenkonturen fällt also kürzer aus und der Verschleiß der Schleifscheibe wird reduziert.
Gibt es weitere Planungen zu diesem Prozess?
Momentan beschäftigen wir uns mit dem Einsatz von CBN-Schleifscheiben mit keramischer Bindung, mit deren Hilfe wir die Werkzeugstandzeiten erhöhen können. Das sorgt natürlich letztlich für noch weniger Eingriffe durch unser Personal. Insgesamt kann ich aber bereits jetzt sagen, dass wir unsere Zielsetzung erreicht haben: Prozessoptimierung bei mindestens gleichbleibender Qualität.
Wie erfolgen die Einrichtung und die Bedienung der Maschine?
Das stellt kein Problem dar. Die zwei Maschinen in Deutschland und Polen fertigen ausschließlich verschiedene Kegelräder beziehungsweise Stirnräder. Insofern ist die Einrichtung recht einfach und mit wenigen Handgriffen erledigt. Während der laufenden Produktion legt der Bediener das Bauteil auf einen der Schleppringe im umlaufenden Förderband und entnimmt es von hier aus auch wieder. In der Zwischenzeit kann die Maschine eine ganze Zeit lang autonom arbeiten. Der gesamte Prozess ist sehr stabil. Wir sind sehr zufrieden – was man übrigens auch daran sehen kann, dass wir vor einiger Zeit wieder zwei EMAG Maschinen beauftragt haben.
