Fünf „Dimensionen“ prägen die Veränderung im Automobilbau, so eine neue Studie von der Unternehmensberatung pwc: Das Auto der Zukunft ist elektrifiziert und vernetzt, fährt zunehmend autonom, ist stärker in Sharing-Konzepte eingebunden und die Modelle werden jährlich (!) aktualisiert – Modellzyklen von 8 Jahren gehören also der Vergangenheit an. Genau hier stellt sich direkt die Frage nach der Produktion: Wie lässt sich solch ein schneller und radikaler Wandel im Shopfloor gestalten? Was geschieht mit dem alten Maschinenpark und den vorhandenen Produktionslinien? Dass die Antwort nicht ausschließlich mit Investitionen in neue Maschinen zu tun hat, verdeutlicht ein Gespräch mit Markus Woitsch, Leiter des für Retrofit und Retooling verantwortlichen EMAG Werks in Eislingen. Die Spezialisten sorgen dafür, dass vorhandene Maschinen und Produktionssysteme nach einem Umbau für veränderte Herstellungsprozesse geeignet sind – eine preiswerte Alternative zur Neuanschaffung.
Markus Woitsch, Leiter EMAG Werk in Eislingen
Herr Woitsch, wie lange gibt es bereits Retrofit-Prozesse bei EMAG?
Seit rund 18 Jahren – und das von Anfang an mit einem eigenen Standort in Eislingen, rund fünf Kilometer entfernt vom EMAG Stammhaus in Salach. Das Werk ist in drei Geschäftsfelder unterteilt: Retrofit & Gebrauchtmaschinen, Servicezentrum EMAG Richardon und zentrales Ersatzteillager. Insgesamt sind 85 Mitarbeiter mit diesen Aufgaben beschäftigt.
Was gehört bei Ihnen alles zum Thema „Retrofit“?
Das ist ein breites Aufgabenfeld. Im Grunde genommen geht es darum, gebrauchte Werkzeugmaschinen zu überholen und dabei auf veränderte oder neue Aufgaben anzupassen. Das geschieht zum Beispiel durch den Einbau von zusätzlichen Werkzeugsystemen wie Bohr-, Fräs- und Schleifspindeln oder auch durch veränderte Automationslösungen. Auf diese Weise wird zum Beispiel aus einer alten Drehmaschine ein hochmodernes Dreh-Schleif-Zentrum.
Und dann können unter Umständen andere Bauteile hergestellt werden?
Natürlich. In vielen Fällen kommen die Kunden mit genau diesem Ziel zu uns und wollen wissen, ob man ein neues Bauteil mit der alten Maschine produzieren kann. Das klären wir detailliert mit einer Bestandsaufnahme der Maschine ab. Die Basis des Projektes ist aber dann übrigens immer ein Lastenheft, in dem die Zielsetzungen genau beschrieben werden.
Warum investiert der Kunde nicht in eine neue Maschine?
Es gibt zwei klare Vorteile: Zum einen ist die Retroft-Lösung um rund 15 bis 25 Prozent günstiger als eine vergleichbare Neuanschaffung. Zum anderen benötigen wir in der Regel nur 15 bis 16 Wochen für den Umbau und die Modernisierung. Die gewünschte Produktionslösung steht somit sehr schnell zur Verfügung. Gleichzeitig gibt es keine Abstriche bei der Qualität – sie entspricht letztlich einer neuen EMAG Maschine.
Verwenden Sie beim Umbau ausschließlich neue Baugruppen und Komponenten?
Nein, das kommt auf die Aufgabenstellung an. Grundsätzlich können beschädigte Komponenten auch durch aufbereitete Teile ersetzt werden. Die Baugruppe erhält ihre ursprüngliche Gewährleistung von zwölf Monaten und hat natürlich auch die Leistungsfähigkeit einer neuen Komponente. Hier gibt es keinerlei Abstriche.
Welche Rolle spielt der Ersatzteilservice von EMAG am Standort Eislingen?
Es ist für das ganze Unternehmen EMAG sehr wichtig, dass viele Einzelteile und Standard-Baugruppen – wie Hauptspindeln oder Revolvereinheiten – immer ab Lager lieferbar sind. Folglich hat der Kunde zum Beispiel eine neue Arbeitsspindel innerhalb von nur einem Tag vorliegen und seine Maschine steht deshalb nur sehr kurz still. Anwender können sich aber übrigens mit jeder defekten Baugruppe an uns wenden. Auf Anfrage erstellen wir dann auch Sonderlösungen.
EMAG verfügt über ein sehr großes Technologiespektrum – bieten Sie für alle Bereiche eine Retrofit-Lösung an?
Absolut. Unsere Turn-Key-Dienstleistung schließt alle EMAG Technologien vom Drehen und Schleifen über das Laserschweißen und induktive Härten bis zur elektrochemischen Metallverarbeitung mit ein. Es gibt sicher einen Schwerpunkt in den Anwendungsbereichen Drehen und Schleifen – das Know-how dazu liegt in Eislingen vor. Bei bestimmten Anwendungen ziehen wir zusätzlich Experten der einzelnen EMAG Technologieunternehmen hinzu. Am Ende steht immer eine Lösung, die mit einer Neu-Maschine mithält.
Welche Marktchancen hat aus Ihrer Sicht die Retrofit-Dienstleitung?
Sie wird immer wichtiger. Hierfür spricht zum Beispiel der ökologische Aspekt, weil wir natürlich sehr nachhaltig mit Ressourcen umgehen, wenn wir die Maschinen aufbereiten und wiederverwerten. Gleichzeitig eröffnen wir vielen Kunden die Möglichkeit, ihre Produktionslösungen sehr schnell an veränderte Bedingungen anzupassen. Die Maschine wird so zum Beispiel deutlich schneller und sorgt für sinkende Stückkosten. Angesichts des schnellen Wandels im Automobilbau ist unser Tempo ein nicht zu unterschätzender Pluspunkt.
