Die Entwicklung von kundenspezifischen System- und Integrationslösungen ist ein wichtiger Erfolgsfaktor im deutschen Maschinenbau. Eine Zielsetzung, die EMAG Automation seit Jahren verfolgt. Das Unternehmen entwickelt ganzheitliche und perfekt angepasste Produktionslösungen für den Automobilbau, bei denen die Technologien Laserschweißen und thermisches Fügen zum Einsatz kommen. Dabei häufig mit an Bord: Generatoren von EMAG eldec aus Dornstetten im Schwarzwald. Sie dienen als Energiequelle für den induktiven Erwärmungsprozess, der beim Fügen und Laserschweißen einen wichtigen Teilprozess darstellt.
Individualisierung im Maschinenbau
Ob Getrieberad, Differentialgehäuse oder Nockenwelle – die Produktion dieser und ähnlicher Getriebe- bzw. Motorenkomponenten erfolgt kaum noch mithilfe von Standard-Maschinenbaulösungen. Im Gegenteil: Das Maß an Individualisierung im Maschinenbau nimmt rasant zu. Kunden verlangen nach sehr speziellen und ganzheitlichen Produktionslösungen, die idealerweise im „One-Piece-Flow“ die Aufgabe erledigen.
Fertigungslösungen mit enormen Effizienzsprüngen
So ist EMAG Automation unter anderem auf die Laserbearbeitung von zentralen Getriebekomponenten spezialisiert. Das Unternehmen bietet den Kunden eine ganzheitliche Projektplanung und -ausführung. In der Folge entstehen Fertigungslösungen, die enorme Effizienzsprünge garantieren.
Beispiel Getrieberäder: Ihre Bearbeitung erfolgt mithilfe der automatisierten ELC-Anlagen von EMAG Automation innerhalb von nur zehn Sekunden: Die Maschine wird automatisch beladen, anschließend werden die Bauteile miteinander verpresst, induktiv auf ca. 170 °C vorerwärmt und dann mittels Laser verschweißt.
Durch die induktive Vorerwärmung wird sichergestellt, dass auch kritische Werkstoffe mit erhöhtem Kohlenstoffäquivalent oder Bauteile mit ungünstiger Geometrie prozesssicher rissfrei verschweißt werden können.
In allen Leistungsklassen beträgt der Wirkungsgrad von EMAG eldec Generatoren mehr als 90 Prozent. Die Geräte leisten somit einen Beitrag für energieeffiziente Maschinen. Zum Beispiel bei der neuen Fügeanlage SFC 600.
Der eingesetzte Generator von EMAG eldec ist dabei entscheidend für eine präzise und jederzeit reproduzierbare Wärmeführung und stellt sicher, dass einerseits die geforderte Vorwärmtemperatur erreicht und andererseits eine unzulässige Gefügeveränderung durch Überhitzung vermieden wird.
Einfache Integration und Konfiguration der Generatoren in die Maschinen
Warum setzen die Laser-Spezialisten aus Heubach bei ihren ganzheitlichen Systemen auf die Lösungen von EMAG eldec?
Die Generatoren verfügen über eine sehr fortschrittliche Leistungselektronik und Steuerungstechnik. Dies vereinfacht die Integration und passgenaue Konfiguration in die Maschinen.
Die Generatoren entstehen im Rahmen von zum Teil aufwendigen Manufaktur-Prozessen und werden vor ihrer Auslieferung umfassend geprüft.
Generatoren von EMAG eldec entstehen im Rahmen von zum Teil aufwendigen Manufaktur-Prozessen und werden vor ihrer Auslieferung umfassend geprüft.
Immer die passende Generatorlösung für den Maschinenbau
So profitieren Maschinenbauer wie EMAG Automation in besonderer Weise von der großen Produktpalette aus dem Hause EMAG eldec. Allgemein bieten die Spezialisten Niederfrequenz-, Mittelfrequenz- und Hochfrequenz-Generatoren von 5 bis 1.500 kW sowie DF- und SDF®-Generatoren von 50 bis 3.000 kW an (Weitere Informationen zu den Generatoren von eldec finden Sie hier…)
EMAG eldec CUSTOM LINE-Generatoren können auf Wunsch mit zwei bis acht Ausgängen geliefert werden, deren Leistung unabhängig voneinander oder gleichzeitig geregelt wird.
Beste Induktionslösung für das Fertigungssystem
Über sieben Jahre dauert die Zusammenarbeit von EMAG Automation und EMAG eldec bereits an – bezeichnenderweise hat sie sich immer mehr ausgeweitet. Als Energiequelle für das Erwärmen kommen in den Füge- und Laserschweißmaschinen mittlerweile nur noch die kompakten MFG-Generatoren von EMAG eldec zum Einsatz. Gleiches gilt für die dazugehörigen Induktoren, die ebenfalls in Dornstetten entwickelt und produziert werden.
Dabei unterstützen sie ihre Ansprechpartner oft in der Frühphase eines Projektes, um die beste Induktionslösung innerhalb der geplanten Anlage aufzuzeigen. Am Ende steht eine robuste, passgenaue und energieeffiziente Lösung für Energiequelle, Induktor und Kühlsystem.
