Mehr als 42 Millionen Euro hat die Pankl Gruppe in das neue „High Performance Antriebswerk“ am Standort Kapfenberg investiert, zu dem auch eine hochmoderne Getriebefertigung mit insgesamt 16 EMAG Maschinen gehört. Sie kommen bei der Weich- und Hartbearbeitung von zahlreichen Wellen und Getrieberädern zum Einsatz. Ein Gespräch mit Bernd Kögler, Werksleiter Getriebefertigung bei Pankl, und Stefan Zinner, Technischer Leiter Getriebefertigung, über die besondere Qualität des neuen Werkes, die planerische Herausforderung zu Beginn und den Einsatzbereich der Maschinen.
Null-Fehler-Strategie im Fokus
Herr Kögler und Herr Zinner, was zeichnet aus Ihrer Sicht das neue Werk von Pankl aus?
Bernd Kögler: Wir setzen in jeder Hinsicht auf Prozesssicherheit und Bauteilqualität. Die produzierten Zahnräder und Wellen kommen in Motorradgetrieben von KTM zum Einsatz und müssen dementsprechend hohen Belastungen dauerhaft Stand halten, zugleich aber leicht und hochpräzise aus anspruchsvollen Werkstoffen produziert werden. Vor diesem Hintergrund haben wir eine hohe Fertigungstiefe – von der Weichbearbeitung über das Härten bis zur abschließenden Hochfeinbearbeitung.
Stefan Zinner: Dabei verfolgen wir immer eine umfassende Null-Fehler-Strategie. Deshalb ist der Prozess digitalisiert und alle Qualitätsdaten lassen sich vom Fertigteil bis zur Urschmelze der Legierung zurückverfolgen. Auf dieser Basis identifizieren wir Schwachstellen schneller und erarbeiten bei Bedarf neue Lösungen.
Welche Vorteile hat in diesem Zusammenhang die Schaffung eines neuen Produktionsstandortes „auf der grünen Wiese“?
Bernd Kögler: Zunächst einmal konnten wir das neue Gebäude mit seiner Größe, Struktur und technischer Ausstattung natürlich perfekt planen. Deshalb haben wir jetzt zum Beispiel keine Platzprobleme und der Material- und Prozessfluss ist optimal auf die Anforderungen der Bauteile ausgelegt. Im Vorfeld wurden alle zentralen Fragen nach der Struktur eines automatisierten Produktionsprozesses, der Qualitätssicherung und den benötigten Teilprozessen geklärt. Hier hilft es, wenn ein zentraler Technologiepartner zu einem dieser Prozesse berät – beim Drehen war dies EMAG.
Stefan Zinner: Übrigens profitieren wir auch in besonderer Weise von unserem Standort in der Steiermark. In der Region gibt es viele Ausbildungsstätten, Fachhochschulen und Universitäten. Dementsprechend ist es einfacher, gut ausgebildete Mitarbeiter für anspruchsvolle Bereiche wie Prozessplanung und Programmierung zu gewinnen. Das ist natürlich ein wichtiger Faktor bei der Planung des Werkes.
Pankl-Werksleiter Bernd Kögler und Stefan Wonnebauer von EMAG (v.l.) vor der Steuerungsoberfläche einer EMAG Maschine.
Warum haben Sie sich für EMAG entschieden?
Stefan Zinner: Das Unternehmen hat einen sehr guten Ruf – auch und gerade mit Blick auf seine Kerntechnologie „Drehen“. Außerdem war es uns wichtig, dass der Maschinenlieferant eine hohe Servicequalität aufweist und schon in der Planungs- und Umsetzungsphase ein zentraler Ansprechpartner zur Verfügung steht. Dies ist bei EMAG gegeben. Zudem ist es für uns ein Vorteil, wenn der Maschinenbauer aus dem mitteleuropäischen Raum stammt und somit ein schneller Service sowie eine umfassende Ersatzteillieferung garantiert sind.
Welche Bauteile werden jetzt mithilfe der EMAG Maschinen fertiggestellt?
Bernd Kögler: Es geht insgesamt um ein sehr großes Bauteilspektrum, denn wir produzieren in Kapfenberg elf verschiedene Motorradgetriebe. Zu jedem dieser Getriebe gehört eine Antriebs- und eine Abtriebswelle sowie jeweils 10 Getrieberäder. Speziell die benötigten Drehprozesse in der Weich- und Hartbearbeitung dieser Bauteile erfolgen komplett mit EMAG Maschinen. Dazu kommt ein abschließender Schleifprozess an den Wellen, der ebenso mit einer EMAG Maschine vollzogen wird.
Können Sie einen dieser Prozesse umreißen?
Stefan Zinner: Die Getrieberäderproduktion ist ein eindrucksvolles Beispiel. Wir fertigen insgesamt 110 Los- und Schieberäder, die zu verschiedenen Getrieben gehören. Die Losgrößen schwanken zwischen 800 und 2.500 Stück und wir versuchen natürlich, die Stillstandzeiten zu minimieren. Dabei setzen wir auf drei Produktionslinien mit jeweils drei VL 100 von EMAG, die per Portallader verkettet sind. Durch diese Beladung von oben stellen wir sicher, dass die Maschinen bei der Umrüstung sehr gut zugänglich sind. Außerdem sparen wir Platz. Insgesamt vollzieht sich ein rasanter Prozess beim Schruppen und Schlichten der zweiten Seiten der Getrieberäder mithilfe der Pick-up-Technologie.
In den drei Pick-up-Maschinen VL 100 vollziehen sich bei Pankl diverse Spanprozesse an den Getrieberädern.
Was war die größte Herausforderung bei der Etablierung der verschiedenen Lösungen?
Stefan Zinner: Sicherlich der Faktor „Zeit“. Ende 2015 hat unser Aufsichtsrat dem Bau des Werkes zugestimmt, im April 2016 begannen die Bauarbeiten und im Oktober des letzten Jahres erfolgte der Serienstart. Es war deshalb zunächst einmal wichtig, dass EMAG und die anderen Projektpartner dieses Planungstempo mitgehen. Schnelle Reaktionszeiten, zentrale Ansprechpartner für alle Fragen und das umfangreiche Technologie-Know-how spielten hier eine entscheidende Rolle.
Was für ein Fazit ziehen Sie heute?
Bernd Kögler: Wir sehen uns in unseren Planungen bestätigt. Zum einen ist es uns gelungen, die engen Zeitfenster in der Planungsphase einzuhalten. Zum anderen verfügen wir über effiziente Prozesse, erreichen die in der Planung angestrebten Sollmengen und garantieren die geforderte Qualität. Unser Kunde kann auf diese Versorgungssicherheit setzen – und genau das war die herausragende Zielsetzung. Grundsätzlich ist es eines der Ziele von Pankl, Innovationsführer bei der Einführung neuer Produkte und Materialien in all unseren Geschäftsbereichen zu sein. In diesem Zusammenhang sehen wir EMAG als einen Technologiepartner im Bereich Drehen.
