Dépot de métal par laser : dépôt de couches précis pour la protection contre l'usure, la réparation et les surfaces fonctionnelles
Dans le soudage par dépôt laser, un matériau d'apport métallique sous forme de poudre ou de fil est introduit de manière ciblée dans un bain de fusion généré par le laser. Il en résulte une couche liée métallurgiquement, solidement fixée au matériau de base. Ce procédé convient à la formation de couches de protection contre l'usure et la corrosion, à la réparation de zones de composants sollicitées ainsi qu'à l'adaptation fonctionnelle ciblée des surfaces.
Dépot de métal par laser pour une formation précise de couches et une fonctionnalité ciblée des composants
L'un des principaux avantages techniques du dépot de métal par laser réside dans l'apport de chaleur localisé. Cela permet de réduire la contrainte thermique subie par la pièce, de maîtriser la déformation et de limiter au maximum la modification de la structure dans la zone périphérique. Parallèlement, l'épaisseur des couches, le mélange et la géométrie de dépôt peuvent être réglés de manière fiable.
La qualité du résultat dépend essentiellement de la coordination précise de la puissance laser, de l'avance, de l'apport de matière d'apport, du guidage du gaz de protection et du mouvement de la trajectoire. Dans les installations automatisées EMAG, le processus de revêtement est guidé avec précision par des axes CNC ou des systèmes de mouvement assistés par robot. Cela permet d'usiner aussi bien des composants à symétrie de révolution tels que des arbres, des cylindres ou des sièges de roulements que des surfaces complexes aux contours variés, avec un guidage de trajectoire défini et une qualité de couche constante. L'ajustement précis du mouvement relatif, de l'alimentation en matériau et de l'apport d'énergie garantit des résultats reproductibles sur l'ensemble du composant.
Le dépot de métal par laser est donc un procédé de fabrication techniquement sophistiqué destiné aux applications qui exigent des propriétés de couche définies, une adhérence élevée et une application ciblée du matériau.
Revêtement laser de vérins hydrauliques
Les vérins hydrauliques, et en particulier leurs tiges de piston, sont exposés à l'humidité, à la saleté, aux pics de pression et à l'usure mécanique. Le revêtement laser consiste à appliquer de manière ciblée une couche protectrice à liaison métallurgique sur la surface sollicitée. Cela augmente la résistance à l'usure et à la corrosion et prolonge la durée de vie du composant.
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Revêtement laser de cylindres
Lors du revêtement laser de cylindres, une couche fonctionnelle dense et liée métallurgiquement est appliquée de manière ciblée sur la surface en rotation. Ce procédé convient aux cylindres de presse, d'impression et de calandrage, car il permet de maîtriser l'usure, la corrosion et les contraintes thermiques. Dans le même temps, la précision dimensionnelle est préservée, même sur les cylindres de grande longueur.
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Revêtement de disques de frein
Lors du revêtement de disques de frein, la surface de friction est recouverte de manière ciblée, au laser, d'une couche fonctionnelle résistante à l'usure. Cela réduit les émissions de poussière de frein, augmente la durée de vie et permet d'obtenir des couches sans pores ni fissures, avec une géométrie définie. Selon les exigences, on utilise des systèmes à une ou deux couches.
Revêtement de paliers lisses pour éoliennes
Lors du revêtement de paliers lisses pour éoliennes, les arbres principaux et les axes planétaires sont revêtus de manière ciblée au laser avec des matériaux de palier lisses tendres. Il en résulte des couches liées par adhérence présentant de bonnes propriétés de fonctionnement en mode dégradé, une résistance élevée à l'usure et une faible consommation de matière. Ce procédé est particulièrement adapté aux composants soumis à des charges élevées en fonctionnement continu.
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Avantages du dépot de métal par laser
- Faible apport de chaleur dans la pièce
- Bonne maîtrise de la déformation et de l'influence sur les zones périphériques
- Liaison métallurgique entre la couche déposée et le matériau de base
- Dépôt ciblé uniquement sur les zones fonctionnellement pertinentes
- Grande flexibilité en termes de matériaux de revêtement et de géométries
- Adapté au revêtement, à la réparation et à la fabrication additive
- Résultats reproductibles grâce à un pilotage automatisé du processus
- Remise en état économique de composants de haute qualité
Pièces
Disque de frein
Hydraulic Cylinders and Piston Rods
Piston rods and hydraulic cylinders are exposed to extreme mechanical and corrosive stresses. Conventional surface protection methods are increasingly reaching their regulatory and technical limits.…
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Press and printing rolls
Press rollers in the printing and paper industry operate under constant surface pressure, friction, and chemical exposure. Wear on the roller surface leads to loss of print quality, rising maintenance…
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