Grandi quantitativi di pezzi in primo piano: per la mobilità elettrica Linamar Hungary punta sulle soluzioni produttive di EMAG

Attualmente la mobilità elettrica sta avanzando a tutta velocità: secondo ACEA, l'associazione dei costruttori automobilistici europei, recentemente nell'UE la quota di mercato delle auto elettriche nelle nuove immatricolazioni è più che raddoppiata. È aumentata dal 3,5 percento del primo trimestre del 2021 al 7,5 percento nel secondo trimestre. Di conseguenza, questo significa anche un aumento dei quantitativi di pezzi per i diversi componenti degli azionamenti elettrici – ed è proprio qui che entra in gioco il know-how di specialisti come Linamar. L'azienda, attiva a livello mondiale, produce anche un ampio portfolio di componenti per la generazione e lo stoccaggio di energia, sistemi di azionamento elettrico e sistemi strutturali e di telaio per veicoli elettrici. Un solido know-how ingegneristico e produttivo rende Linamar un leader di mercato in termini di qualità, integrazione di sistemi e tempo di commercializzazione.

Uno degli stabilimenti di produzione centrali di Linamar per l'elettromobilità è l'affiliata Linamar Technology Hungary. Gli specialisti con sede a Békéscsaba realizzano e assemblano, tra gli altri, componenti della trasmissione, alloggiamenti in alluminio e coperture per una nuova piattaforma per auto elettriche che è sul mercato dallo scorso anno. L'azienda si affida a diverse macchine di EMAG. La decisione a favore della tecnologia del produttore di macchine della Germania meridionale è stata presa sulla base di accurate ricerche di mercato. "Alla fine abbiamo scelto EMAG perché si tratta di un'azienda che offre un'ampia gamma di tecnologie e vanta una consolidata esperienza", spiega István Bíró, responsabile di progetto presso Linamar Technology Hungary. "Inoltre EMAG sviluppa soluzioni innovative che ci permettono di rendere più agili i nostri processi produttivi."

Abbreviare i processi di rettifica

Nel concreto, da Linamar Technology Hungary vengono impiegati i centri di tornitura verticali VL 6 e VT 2-4 e il centro di tornitura e rettifica verticale VLC 200 GT per la lavorazione su temprato di ingranaggi e alberi. Inoltre l'azienda dispone della saldatrice laser ELC 160 per la saldatura di ingranaggi. Il centro di tornitura e rettifica verticale VLC 200 GT è un ottimo esempio che dimostra quali vantaggi offra l'approccio globale di EMAG: il caricamento della macchina viene eseguito in modo estremamente rapido mediante il mandrino pick-up integrato. Una volta che il mandrino completo di componente è giunto in posizione di lavorazione inizia in rapida successione la pre-tornitura dopo tempra. Poiché alla fine del processo il sovrametallo da asportare è nell'ordine dei micrometri, il successivo processo di rettifica, eseguito con il mandrino portamola integrato, risulta notevolmente abbreviato. Anche la qualità della lavorazione beneficia della combinazione di tornitura e rettifica: se dopo la tornitura resta solo una piccola quantità di sovrametallo da rettificare, la mola può essere utilizzata in modo mirato per garantire una maggiore qualità di finitura. Nel complesso i pianificatori della produzione di Linamar possono quindi fare a meno di un'ulteriore operazione di rettifica. 

Tempi truciolo/truciolo rapidi

Linamar registra aumenti di produttività simili con i centri di tornitura VL 6 e VT 2-4 che vengono impiegati nelle operazioni di tornitura su ingranaggi e alberi di varie dimensioni. A seconda delle dimensioni e del tipo di componente, cambia l'operazione di lavorazione. Quindi il tornio verticale automatizzato VT 2-4 garantisce la potenza ottimale per la lavorazione di alberi, rimuovendo uno strato temprato nell’area di saldatura. Questo impianto mostra tutto il suo potenziale soprattutto nella lavorazione di grandi quantitativi di pezzi, perché la soluzione di automazione garantisce tempi truciolo/truciolo rapidi: tramite la pinza di presa del pezzo, i pezzi grezzi vengono trasportati all’interno della macchina e prelevati dopo la lavorazione. A seconda del pezzo, il tempo di sostituzione è compreso tra soli sei e otto secondi. Per la produzione di grandi quantitativi, il risparmio complessivo su questi brevi tempi morti è enorme. Anche il processo di tornitura vero e proprio viene eseguito con cicli estremamente brevi: l'albero viene serrato verticalmente tra il mandrino principale e la contropunta e viene lavorato su due lati. Per la lavorazione sono a disposizione due torrette portautensili, ciascuna con dodici slot portautensili, attrezzabili con utensili rotanti o utensili motorizzati.

Per la lavorazione di diverse aree su ingranaggi con diametri di oltre 200 millimetri, viene impiegato il centro di tornitura VL 6. I componenti sono anche parte di un sistema di azionamento elettrico. La loro funzione consiste nel ridurre l'alto numero di giri del motore elettrico al livello più basso di giri della ruota. EMAG sviluppa il VL 6, qui utilizzato, per pezzi grandi e la macchina dispone anche di un'automazione integrata. È dotata di un nastro di accumulo per pezzi e viene caricata e scaricata tramite un mandrino pick-up. Qual è l'esperienza di Linamar con le diverse macchine? "Ci troviamo in una fase iniziale e produciamo circa 60.000 pezzi per tipo all'anno. Ma in futuro ogni anno produrremo circa 430.000 pezzi per ogni tipo", spiega István Bíró. "Per questo per noi è importante che le macchine garantiscano un processo stabile. Ed è esattamente così. Inoltre per adesso non abbiamo ancora sfruttato appieno il potenziale delle macchine. Per esempio, possiamo ridurre lo sforzo per la misurazione utilizzando i tastatori di misura integrati. Nel complesso siamo molto soddisfatti della soluzione."

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