Solution de fabrication pour camions : EMAG propose une solution de fabrication compacte pour les grands tambours de frein du segment des véhicules utilitaires

10/05/2021 - Markus Isgro

Solution de fabrication compacte pour les grands tambours de frein - EMAG

Les camions sont les moyens de transport les plus utilisés au monde pour l’acheminement de marchandises. Plus de 71 % des marchandises en Allemagne sont transportées par camion, un chiffre qui grimpe à 72,5 % aux États-Unis. Plus de 3,2 milliards de tonnes de marchandises ont été acheminées sur les seules routes allemandes en 2019, alors que le chiffre était presque 4 fois plus élevé aux États-Unis, soit 11,8 milliards de tonnes – avec une tendance mondiale à la hausse. C’est clair et net : le camion reste le moyen de transport privilégié du secteur logistique, malgré la concurrence du rail, du fluvial et de l’aérien. La hausse de la demande se répercute également sur les fabricants, qui sont dès lors constamment à la recherche de solutions de fabrication alliant haute productivité et fiabilité dans ce segment. Lorsqu’un fabricant de premier plan a proposé à EMAG de mettre à profit son savoir-faire dans l’industrie automobile pour la production de tambours de frein pour camions, il n’a pas eu à y réfléchir à deux fois.


EMAG est réputé surtout pour ses solutions de fabrication extrêmement compactes. Un savoir-faire acquis grâce à un degré d’automatisation très poussé et à la verticalisation des machines pick-up. Cela permet d’organiser les machines en cellules de production très étroites, pouvant ensuite être simplement reproduites et multipliées en fonction du volume de production requis. Ce même concept a été appliqué à la réalisation de la ligne de production de tambours de frein pour camions, où l’entreprise a réussi à mettre en œuvre le processus d’usinage complet en trois opérations seulement.

Usinage de tambours de frein pour camions en trois opérations

L’ensemble du système de fabrication se distingue par sa simplicité et sa fonctionnalité avancée. Il convient de souligner que tout provient d’une seule et même entité : Machines (exclusivement des tours VL 8 d’EMAG pour l’usinage par enlèvement de copeaux), manutention robotisée & opérations automatisées jusqu’aux périphériques, dispositifs de serrage, outils et technologie, optimisés par les experts d’EMAG. Le client dispose au final d’un système global ingénieux, conçu pour une productivité maximale. EMAG assure également un service après-vente exhaustif. Quel que soit le composant concerné, le client s’adresse tout simplement au SAV EMAG, qui se charge du reste – un atout majeur pour de nombreux clients.

Mais rentrons un peu plus dans le détail.

Les pièces brutes sont tout d’abord livrées sur palettes. La manutention de ces pièces est dès lors prise en charge par l’automation ultra-flexible. EMAG a choisi pour cette tâche un robot sur rails, cette solution offrant un degré de liberté maximal, allié à des performances élevées. Le poste OP 10, réalisé sur deux machines en raison du temps de cycle, exécute le tournage complet du premier côté du tambour de frein, intérieur et extérieur.

Entre OP 10 et OP 20, la pièce est retournée, pour pouvoir

usiner la bague vissée du tambour de frein, y compris le perçage des trous de vis. Cette opération est rendue possible par l’utilisation d’une tourelle Lifetool, avec laquelle des outils tournants peuvent également être utilisés. Le poste OP 30 effectue l’équilibrage final, également sur un système développé par EMAG. Avant l’empilage sur la palette pièce finie, le système flexible offre certes la possibilité d’ajouter une autre station, telle qu’une station de mesure. Les machines VL 8 d’EMAG sont toutefois équipées en option de palpeurs de mesure qui peuvent être utilisés pour des mesures en amont et en aval du processus. L’ajout d’une station de mesure s’avère donc superflu dans cette configuration.

Centre de tournage optimal dédié à l’usinage de tambours de frein pour camion

Le tour VL 8 mis en œuvre pour l’usinage s’inspire de la série VL d’EMAG, qui connaît déjà un grand succès. Avec un diamètre de mandrin de 500 millimètres, la broche pick-up peut loger des pièces jusqu’à 400 millimètres de diamètre. La broche principale à entraînement direct a une puissance d’entraînement de 60 kW et un couple allant jusqu’à 1220 Nm pour l’usinage. La puissance de coupe est ainsi suffisante pour un usinage rapide des tambours de frein. Le bâti de base de la machine est constitué de béton polymère minéralite. Ce matériau garantit des processus à faible vibration et assure ainsi une longue durée de vie des outils et une très haute qualité d’usinage. A l’instar de toutes les machines de la série VL, la VL 8 dispose également de la tourelle à outils EMAG à entraînement direct, qui peut être équipée de 12 outils de tournage ou, en option, de 12 outils tournants de perçage et de fraisage. Les règles linéaires sous verre de tous les axes allient une précision maximale continue sur la pièce à une grande fiabilité du processus.

IoT-Ready

Les machines de la série VL mises en œuvre sont livrées IoT-Ready à partir de 2021. En d’autres termes, chaque machine est livrée avec un PC industriel préinstallé. Cela permet au client de basculer facilement et à tout moment dans la production avec données contrôlées. Si certains considèrent qu’il s’agit encore d’une vision utopique, il est évident pour EMAG que les exigences dans ce domaine vont fortement augmenter dans les années à venir. La demande ne cesse d’augmenter depuis le début de l’année.

À travers cette solution de fabrication, EMAG prouve que simplicité, productivité et flexibilité ne sont pas nécessairement incompatibles. En combinaison avec le savoir-faire issu de l’analyse des données, le constructeur de machines-outils se positionne ainsi comme un partenaire performant pour l’industrie, face aux défis majeurs du passage aux motorisations électriques. EMAG est prêt à les relever.

 

 

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Markus Isgro

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