• Rotorwelle für den Elektromotor in wenigen Prozessen komplett gefertigt. Die Grafik gibt einen Überblick über die Teilprozesse der Fertigung der Rotorwelle.
    Rotorwelle Elektromotor
  • Gelenkkäfig – produziert auf einer EMAG Vertikaldrehmaschine VTC 100-4
    Gelenkkäfig
  • Bliskbearbeitung mit PECM
    Blisk
  • Bremsscheibe
  • Nocke
  • Composite camshaft for a small engine
    Gebaute Nockenwelle (Fügen)
  • PKW-Kurbelwelle, die auf Maschinen der PM 2-Baureihe bearbeitet wurde.
    Kurbelwelle (Pkw)
  • Kurbelwelle (Kleinmotoren)
  • Homokinetische Gelenke stellen hohe Anforderungen an die Bearbeitungstechnologie. Kernkomponenten: Achszapfen, Gelenkkäfig, Kugelnabe
    Homokinetische Gelenke
  • Matrize
  • Ausgleichskegelrad bearbeitet auf VL-Maschinen von EMAG
    Ausgleichskegelrad
  • Differenzialgehäuse – Laserschweißen im Automobilbau
    Differentialgehäuse
  • Verteilerflansch
  • Förderschnecke
  • Flansch wird auf VL 2 Drehmaschinen gefertigt
    Flansch
  • Zahnrad für Automatikgetriebe oder Schaltgetriebe
    Zahnrad
  • Zahnradwelle
  • Gebaute Getriebewelle, die hochpräzise unter Einsatz der EMAG Anwärm- und Fügetechnologie hergestellt wurde.
    Getriebewelle (Fügen)
  • Getriebewelle (Laserschweißen)
  • Zahnrad mit Synchronrad – Einsatz der Laserschweiß-Technologie
    Zahnrad mit Synchronrad
  • Gear of an automobile gearbox manufactured on a VLC 200 H
    Zahnrad fräsen
  • Injektorkörper
  • Achszapfen, der auf Maschinen der EMAG Gruppe gefertigt wurde
    Achszapfen (Gelenkgehäuse)
  • Hauptbremszylinder
  • Kolben präzise zu bearbeiten stellt besondere Anforderungen an Fertigungslösungen
    Kolbenbearbeitung
  • Pumpenring hochpräzise gefertigt auf der Schleifmaschine SK 204
    Pumpenring
  • Eisenbahnrad präzise fertigen auf VLC 1200-Drehmaschinen
    Eisenbahnrad
  • Walzringe sind Präzisionskomponenten
    Walzring
  • Schnecke
  • Kettenrad
  • Kettenrad (Fertigungssystem)
  • Lenkritzel werden auf EMAG VT-Maschinen sehr präzise bearbeitet
    Lenkritzel
  • Dreiarmkupplung
  • Randschichthärten einer Ankerwelle auf einer eldec MIND 750
    Ankerwelle
  • Antriebswellen gehärtet mit Randschichthärten
    Antriebswelle
  • Ausgleichswelle beim Induktivhärten
    Ausgleichswelle
  • Induktivhärten durch präzises Steuern
    Hydraulikventil
  • Nockenwelle
  • Schaltwellen härten mit Induktionshärten
    Schaltwelle
  • Randschichthärten mit der eldec Härtemaschine
    Radnabe
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Differentialgehäuse hocheffizient bearbeiten

Differentialgehäuse hocheffizient bearbeiten

Die Drehbearbeitung des komplexen Differentialgehäuses stellt eine wachsende Herausforderung dar, denn die Stückzahlen steigen an. Das Bauteil bleibt auch zukünftig über alle Antriebskonzepte hinweg unverzichtbar. EMAG entwickelt für die Bearbeitung von Differentialgehäusen Produktionslinien mit rasanten Prozessen.   

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Differentialgehäuse: Rasante Bearbeitung mit EMAG

Große Stückzahlen, fehlerfreie Prozesse, niedrige Taktzeiten – für die Produktion des Differentialgehäuses gelten fast selbstverständlich die hohen Anforderungen des Automobilbaus. Dazu kommt aber, dass dieses zentrale Verbindungselement innerhalb des Differentialgetriebes eine sehr komplexe Form aufweist. Seine Drehbearbeitung ist deshalb anspruchsvoll und erfolgt in mehreren Teilprozessen. Außerdem gibt es verschiedene Bauteilvarianten, wie geschlossene Vollkugel- oder Halbkugel-Gehäuse sowie offene Gehäuse mit Deckel.  

Modulares System punktet

EMAG ist seit vielen Jahren auf die Bearbeitung dieses Bauteils spezialisiert. Das Maschinenbau-Unternehmen entwickelt ganzheitliche Produktionslinien – und das auf der Basis seiner modularen Maschinenplattform. Es kommen also standardisierte und bewährte Pick-up-Maschinen zum Einsatz, die sich sehr einfach mit dem EMAG eigenen TrackMotion Automationssystem verketten lassen. So entsteht ein rasanter und sicherer Prozess mit niedrigen Nebenzeiten. Zudem benötigt diese Linie mit ihren vertikalen Drehmaschinen nur eine geringe Aufstellfläche.

Linientakt beträgt nur zwei Minuten  

Insgesamt vollziehen sich drei oder vier Operationen in einer solchen EMAG Linie – je nach Bauteilvariante und verwendetem Rohling. Wenn die Gießerei oder Schmiede im Vorfeld einen ersten Schruppprozess am Bauteil durchführt, sind beispielsweise bei geschlossenen Gehäusen nur noch drei Operationen beim Teileproduzenten nötig. Sie beinhalten Drehoperationen an den Außen- und Innenseiten des Differentialgehäuses sowie verschiedene Bohrprozesse. Mess- und Positioniereinheiten sowie Reinigungssysteme ergänzen die Produktionslinie. Der Linientakt beträgt nur rund zwei Minuten.

EMAG VL-Maschinen punkten

Wie sieht das Layout einer solchen Linie im Detail aus? In dem hier gezeigten Beispiel wird die Bearbeitung eines Vollkugel-Differentialgehäuses gezeigt. Der Prozess wurde auf vier Maschinen der Modular Solutions verteilt, um eine optimale Taktzeit zu erreichen. In OP 10 und OP 20 erfolgt jeweils die Drehbearbeitung der beiden Seiten des Gehäuses auf einer vertikalen Drehmaschine VL 4. Für die Bearbeitung der Außenseite in OP 30 setzt man bei EMAG auf die VT 4. Diese ermöglicht eine 4-Achs-Bearbeitung der kompletten Außenseite in einer Aufspannung. Diese Bearbeitung garantiert nicht nur einen schnellen Bearbeitungsprozess, sondern zudem noch eine besonders hohe Qualität, da Umspannfehler ausgeschlossen sind. In OP 40 kommt dann wieder eine vertikale Drehmaschine zum Einsatz, diesmal eine VL 6. Das Differentialgehäuse wird für diese Bearbeitung 90 Grad gedreht gespannt, um die Feinbearbeitung der Bohrung und der Innenseite der Kalotte zu ermöglichen. Hierfür setzt EMAG, wie bei allen anderen Operationen, ein speziell für dieses Werkstück entworfenes Spannfutter ein. 

Halbkugel Differentialgehäuse

Anders sieht es bei einem geschlossenen Halbkugel-Differentialgehäuse aus. Hier beginnt man in OP 10 mit dem Drehen der ersten Seite auf einer EMAG VL 6.Das Drehen der zweiten Seite (OP 20) sowie ein Bohrprozess vollziehen sich auf einer zweiten VL 6. Soweit unterscheiden sich die beiden Prozesse kaum, interessant ist die abschließende Innendrehbearbeitung der Halbkugel-Form (OP 30): Hier setzen die Spezialisten von EMAG auf eine VSC 250 DD mit speziellen Sonderwerkzeugen. Das Ergebnis ist eine besonders niedrige Bearbeitungszeit: In nur rund 125 Sekunden ist dieser Innen-Drehprozess abgeschlossen.

Hochfeste Schweißverbindungen durch EMAG Laserschweiß-Technologie

So wird seit einiger Zeit bei deutschen Automobilunternehmen die bisher verwendete Schraubverbindung zwischen Ausgleichsgetriebegehäuse und Tellerrad durch eine Schweißverbindung ersetzt. Dadurch sinkt die benötigte Materialmenge – angesichts der hohen Stückzahlen im Pkw-Bereich ein bedeutender Kostenfaktor. Gleichzeitig wird das Gewicht des Differentialgehäuses um rund 1,2 Kilo leichter. Mit Blick auf den voranschreitenden Leichtbau im Automobilbereich ist diese Einsparung natürlich enorm. Dabei ist die Herstellung des Differentialgehäuses nur ein idealtypisches Beispiel. Mit der EMAG Laserschweiß-Technologie werden hochfeste Schweißverbindungen erstellt, die in vielen Anwendungsbereichen klassische Verbindungselemente ersetzen können und somit für sinkende Materialkosten sorgen.

Bilder / Videos

Vorteile

  • Weniger Gewicht
  • Niedrigere Kosten
  • Bessere Bauteilqualität

 

 

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