Experten prognostizieren steigende Stückzahlen von Neuwagen mit elektrischen Antrieben. Auch wenn ein Großteil davon über Hybridsysteme verfügen wird –, die größeren Produktionsmengen werden die Planer im Automobilbau herausfordern. Die Frage lautet: Wie lassen sich (viel) größere Mengen von E-Motor-Komponenten verarbeiten?
Vor dem Fügen präzise erwärmen
In vielen Anwendungsbereichen führt die Antwort direkt zur Induktionstechnologie von eldec, denn es gibt im Elektromotor viele Bauteile wie Rotorwellen, Zahnräder oder den Stator, die vor dem Fügen oder Schweißen erwärmt werden oder einen Härteprozess durchlaufen müssen. Beispiel „Fügen von Rotorenwellen“: Zunächst wird das Rotorblechpaket auf eine Temperatur von 180 bis 220 Grad Celsius erwärmt und danach mit geringer Kraft gefügt. Beim Erkalten schließt es sich formschlüssig um die Welle.
In 60 Sekunden erwärmen
Als Energiequelle kommt dabei der ECO LINE Generator von eldec mit 70 kW Leistung zum Einsatz. Mit seiner individuellen Konfiguration sorgt er für eine präzise Temperatur. Der gesamte Erwärmungsprozess dauert nur 90 Sekunden. In diesem Sinn spielt die eldec Technologie auch beim Fügen des Stators in das Elektro-Motorgehäuse oder beim Fügen von Zahnrädern auf eine Welle eine wichtige Rolle.
Einfach integrierbar
Der entscheidende Vorteil für Anwender: Das Verfahren ist schneller, präziser und prozesssicherer als viele Alternativen. Zudem lässt es sich perfekt in jede Produktionsumgebung integrieren. Der ganze Elektromotorenbau profitiert.
Ganzheitliche MIND-Härtesysteme von eldec garantieren bei der Verarbeitung von Zahnrädern oder Rotorwellen ein absolut einheitliches Härtebild.
