Motor eléctrico y motor de combustión: soluciones de fabricación para componentes de propulsión complejos 

EMAG ofrece máquinas y sistemas de fabricación para el mecanizado de componentes para motores eléctricos y motores de combustión. La gama de productos incluye soluciones para ejes de rotor, cajas de estator, engranes y ejes de transmisión para motores eléctricos, así como para pistones, cuerpos de inyectores, árboles de levas y ejes de turbocompresores para motores de combustión. EMAG suministra la cadena de procesos adecuada para cada componente, incluida la automatización. 

Los componentes de motores y sistemas de propulsión requieren tolerancias estrechas, una alta calidad de la superficie y una repetibilidad de proceso confiable, incluso en producciones de gran volumen. Componentes como los ejes de rotor o los ejes de turbocompresor son piezas de alta precisión que deben funcionar de manera confiable bajo condiciones de operación extremas. Por su parte, las cajas de pared delgada plantean exigencias especiales en cuanto a la estrategia de sujeción y la secuencia del proceso de mecanizado.   

Para la fabricación de componentes de motores eléctricos, EMAG ofrece una amplia gama de tecnologías, entre ellas torneado, tallado de engranes por generación (hobbing), rectificado, soldadura láser y mecanizado electroquímico (ECM) para el desbarbado y el ahuecado interior. Todos estos procesos pueden integrarse en líneas de producción totalmente automatizadas. 

Una línea totalmente automatizada para un eje de rotor de dos piezas puede incluir hasta once operaciones: torneado de los componentes individuales, limpieza láser, soldadura láser de la unión, mecanizado exterior de acabado de piezas endurecidas, mecanizado interior, tallado de engranes y, finalmente, rectificado de los asientos de los rodamientos y de las superficies del eje. 

La interconexión y la automatización del proceso se realizan mediante el sistema TrackMotion, portales de carga y robots. 

Para el mecanizado de ejes de transmisión, EMAG recomienda las máquinas de torneado de 4 ejes VT 2 y VT 4 para las operaciones de torneado, la HLC 150 H para el tallado de engranes por generación y la VTC 100 GT para el mecanizado de acabado de piezas endurecidas. El mecanizado electroquímico (ECM) de los engranes se realiza con la CI 400. En el caso de los engranes de transmisión, las operaciones se llevan a cabo en la VL 3 DUO para el torneado, la HLC 150 H para el tallado de engranes por generación y la VLC 200 GT para el rectificado interior. 

Las rectificadoras G-H de EMAG SU permiten obtener acabados superficiales con precisión del orden de los micrómetros. 

Gracias a la combinación de muelas de desbaste de CBN y muelas cerámicas de acabado en una sola sujeción, junto con un sistema integrado de medición y corrección en lazo cerrado (closed loop), es posible alcanzar de manera confiable una precisión muy elevada del perfil. 

Las desviaciones del perfil se detectan automáticamente y se corrigen mediante un nuevo proceso de reavivado de la muela y rectificado de acabado. 

Las soluciones de fabricación de EMAG están dirigidas principalmente a la industria automotriz y a la industria de vehículos comerciales, tanto para vehículos eléctricos como para aquellos equipados con motores de combustión interna. 

Además, tienen aplicaciones en la tecnología de aire comprimido (rotores de compresores), en la fabricación de motores para aplicaciones industriales y maquinaria agrícola, así como en el sector de los motores eléctricos estacionarios. 

Estas soluciones están diseñadas para la producción en serie de gran volumen, con capacidades de aproximadamente 360,000 ejes de rotor o hasta 450,000 rotores de turbina por año. 

EMAG incrementa la rentabilidad mediante cadenas de proceso completas proporcionadas por un solo proveedor, lo que permite reducir los tiempos de preparación, optimizar los tiempos de ciclo y aumentar la disponibilidad de las máquinas mediante una distribución eficiente de los procesos. 

Asimismo, la automatización sencilla, el uso de componentes estandarizados y la existencia de un único interlocutor para todo el proyecto reducen el esfuerzo de planificación y los costos de mantenimiento.