用于小型盘类零件精密加工的立式车磨中心

立式设计与 MINERALIT® 机床床身

VL 100 GT 采用立式加工原理：工件主轴位于加工区域上方，并通过拾取方式从集成输送带上抓取工件。切屑和磨削泥浆在重力作用下自由下落，不会积聚在工件或导轨上。这不仅减少了热干扰，避免了表面损伤，还降低了清洁工作量。此外，VL 100 GT 还特别注重用户友好性：符合人体工程学设计的工作空间可缩短调试时间，紧凑的占地面积则便于同时操作多台机床。

机床床身采用 MINERALIT® 聚合物混凝土制成，其减振性能比传统灰铸铁高出八倍。在要求表面粗糙度值在 Rz < 1.2 µm 范围内的精加工中，这种减振性能是决定质量的关键因素。 所获得的表面无扭曲，完全满足变速箱中高负荷功能表面所的要求。

集成式拾取自动化

主轴可自主完成上下料：它会移动至取料站，从O型料道上抓取一个毛坯，将其移入加工区域；加工完成后将成品放回原位，并立即抓取下一个毛坯。因此无需单独的装料机器人或龙门式装料机，也省去了相关的投资成本。短行程确保了极短的屑到屑时间。

此外，VL 100 GT 还可配备用于联机生产线的穿梭式自动化系统。当与埃马克 VL 或 VT 系列车床配合使用时，它适用于从软车削到硬精加工的各种生产系统。

可自由配置的加工区域

加工区域将根据客户的具体工件范围进行定制。可选配用于内孔加工的内圆磨削主轴（刚玉或CBN）、用于外圆、端面和外轮廓加工的外圆磨削主轴，以及一个或两个用于硬车削操作的固定刀座。 由此可实现从纯内圆磨削，到车削与磨削相结合，再到一次装夹内圆磨削、外圆磨削和车削的完整加工等多种配置。

X轴上的线性电机驱动装置可实现凸轮轮廓和偏心表面的非圆磨削。由于直接驱动在结构上不存在反向间隙，因此在轴向不断变换方向时可避免形状误差。这是相对于滚珠丝杠驱动的决定性优势。此外，该系统还具有更高的加速度和无磨损运行等特点。

组合加工：经济性与质量

在一次装夹中将硬车削与磨削相结合，是 VL 100 GT 的核心优势。第一步，通过硬车削加工平面、倒角和槽。由于车削速度比磨削快数倍，这些工序的加工速度显著提升。随后，在同一装夹中对高精度几何要素（如孔、外径和滚动面）进行精磨。此时，硬车预加工仅为磨削过程留出几微米的余量。这种方法显著缩短了总加工时间，并完全消除了换装误差，从而以最高精度确保了加工面之间的位置关系。磨削过程中的低材料切除量可减少砂轮磨损，延长修整间隔，并降低刀具成本。同时，磨削泥浆的产生量减少，从而最大限度地降低了处理成本，并简化了冷却润滑液的处理。在特定配置下，可进行干式加工。

磨削传感器、工艺控制与测量技术

声控系统可实现砂轮与工件之间以及修整辊与砂轮之间的振动检测。自适应工艺控制可实时监控磨削过程，并根据当前切削条件调整进给速度。支持触控式修整。位于工作区与取件站之间的测量探头受到防污保护。由于工件保持在夹具中，因此可在各个加工步骤之前、之后以及步骤之间进行测量。

实践案例：35秒完成链轮加工

一个具体的应用案例展示了其卓越性能：自动上料后，使用CBN砂轮对孔进行精磨。随后，两个固定刀座通过硬车削加工平面。 最后，集成式测量探头对质量进行检测。整个过程耗时不到35秒，其中工件更换约10秒，硬车削15秒，磨削10秒。

主要技术参数

工件直径最大100毫米，卡盘直径最大160毫米，回转直径210毫米。X轴行程895毫米，Z轴行程375毫米。主轴：16.7千瓦/74牛米（40%负载持续率），最大转速3,000转/分钟，主轴轴承直径80毫米。

VL GT 系列

VL 100 GT、VL 200 GT（最大高度 150 mm）和VL 350 GT（最大高度 350 mm）共同构成一个完整的机床系列，具有相同的操作理念和兼容的控制软件。 得益于基于VL平台的模块化设计，相同的机床床身可针对不同的加工任务进行配置，无需单独的备件库存或新的操作方案。

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