VLC 350 GT에서 웨이브 제너레이터 부품 가공하기
사례 연구 1: 내부 형상 공차가 있는 웨이브 제너레이터
클램핑 상황:
소재는 외부윤곽과 끝단면을 통해 클램핑됩니다. 기능적으로 관련된 영역인 내부 보어, 하단면 및 타원은 클램핑 로케이트 부분 하단에 위치하여 가공 대상 영역에 대한 클램핑 힘의 영향을 최소화합니다.
중요한 공정 파라미터:
HRC 40에서 강화 소재를 연삭하려면 맞춤형 절삭 파라미터가 필요합니다. 과도한 절입 속도는 연삭 버닝 및 잔류 응력으로 이어집니다. 따라서 공정 핵심은 여러 번의 황삭 가공 이후에 정삭 연마 및 최종 스파크가 이어지도록 하는 겁니다.
사례 연구 2: 외측 형상 공차가 있는 웨이브 제너레이터
클램핑 상황:
솔리드 샤프트가 있는 이 변형에서는 공작물 고정장치에 특별한 문제가 있습니다. 부품은 페이스 척을 사용하여 고정됩니다. 축 방향 고정은 끝면의 접촉 콘을 통해 이루어집니다.
이 클램핑 방법은 다음을 보장합니다:
- 가공할 외부 표면에 반경 방향 클램핑력이 작용하지 않습니다.
- 축 방향 클램핑력이 정의된 방식으로 적용됩니다.
1. 외경 연마 A 기준:
- 외경 53mm 연마
- 측정 프로브를 사용
2. 외경 연마 B 기준:
- 외경 63mm 연마
- 기준 A의 동심도 측정
3. 타원 연삭(C)
- NC 보정을 통한 타원 구간의 연삭
- 기준 직경 A 및 B에 대한 대칭성 확인
고객 이점
- 공정 신뢰성 있는 공차 준수: 한 번의 셋업 작업으로 기준면과 타원형 윤곽을 생산하여 공작물 순환 및 재클램핑으로 인한 오류의 원인을 제거합니다. 동심도 및 대칭성에 필요한 3μm의 공차를 공정 신뢰성으로 달성합니다.
- 재현성: 매우 동적인 리니어 모터를 사용한 CNC 제어 타원형 가공은 모든 종류의 생산 방식에 일관된 품질을 보장합니다.
- 사이클 타임 절약: 타원 구간에 황상 밀링과 정삭 밀링을 결합하면 연삭만으로 가공할때보다 가공 시간이 30~40% 단축됩니다. 밀링 공구를 사용한 황삭 밀링과 선삭 공정은 연마 공정 보다 훨씬 더 효율적으로 재료를 제거합니다.
- 처리 시간 단축: 서로 다른 기계 간의 재클램핑 및 이송 프로세스를 제거함으로써 공작물 관련 리드 타임이 크게 단축됩니다.
- 셋업 시간 최소화: 가공 중 한 번의 소재 픽업과 자동 공구 교환으로 수동 작업을 최소화합니다. 따라서 설정 시간이 단축될 뿐만 아니라 수동 작업으로 인한 오류 가능성도 줄어듭니다
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