In der modernen Industrielandschaft spielt die Integration von Robotertechnologie in Fertigungsprozesse eine immer größere Rolle. Jan Gotthold, Produktmanager in der EMAG Maschinenfabrik, gibt einen spannenden Einblick in diesen Bereich. Am Beispiel der Linie zur Antriebswellenfertigung von EMAG zeigt er die wesentlichen Vorteile dieser Technologie auf.
Es gibt nicht „einen“ großen Hebel, mit dem man die Energieeffizienz von Werkzeugmaschinen verbessern kann. Stattdessen kommt es auf eine ganzheitliche Betrachtung aller Energieflüsse an – so der Ansatz von EMAG, den die Spezialisten sowohl bei jeder Neuentwicklung als auch beim Retrofit von älteren Maschinen zum Einsatz bringen. Im Gespräch mit Konrad Heimbach, Lead Engineer Energieeffizienz, wird deutlich: Bereits mit relativ einfachen Maßnahmen sinken die Verbräuche massiv.
Mit dem Health Check bietet EMAG seinen Kunden ein IoT-Tool für die Gesundheitsbewertung von Vorschubachsen und Spindeln, um deren Wartungszeiträume besser planen zu können. Darüber hinaus entwickelt EMAG diese Lösung immer weiter, wie Patrick Kaiser, Data Scientist bei EMAG, im Gespräch betont: „Die Erfahrungen und unser Service fließen hier gezielt ein“.
Die monatlichen Neuzulassungen von E-Autos in Europa nehmen derzeit zu – und mit ihnen die benötigten Stückzahlen für die Komponenten des E-Antriebs. Wie man die dahinterstehende Produktionsaufgabe effektiv lösen kann, zeigt das Beispiel des ungarischen Zulieferunternehmens Linamar Technology Hungary. Die Spezialisten für E-Antriebe haben aktuell in Maschinen von EMAG investiert, mit denen Wellen und Zahnräder hergestellt werden. Ein Gespräch mit István Bíró, Projektleiter bei Linamar Technology Hungary, über die neue Lösung am Standort in Békécsaba.
1. Der Name
Bei einem „klassischen“ Automatikgetriebe befindet sich zwischen dem Motor und dem eigentlichen Getriebe ein Drehmomentwandler – er gibt der Technologie ihren Namen. Im Wesentlichen enthält diese zentrale Komponente die Bauteile Pumpenrad, Turbinenrad und Leitrad. Das Pumpenrad wird vom Motor angetrieben und erfasst mit seinen Schaufeln ein Öl, das sich mit im Gehäuse befindet. Folglich entsteht eine Strömung, die verzögert das parallel angeordnete Turbinenrad antreibt. Dieses Grundprinzip sorgt letztlich für ein sanftes Anfahren und trennt darüber hinaus den Antriebsstrang von den Schwingungen des Motors (Experten sprechen bezeichnenderweise auch von Drehungleichförmigkeiten).
Seit mehr als 50 Jahren entwickelt Kordel zahlreiche Antriebssysteme und Getriebe, die zum Beispiel in Land- und Baumaschinen sowie Flurförderfahrzeugen zum Einsatz kommen – eine besondere Aufgabe, bei der es auf robuste und zugleich präzise Lösungen ankommt. Das Familienunternehmen mit Hauptsitz in Dülmen bei Münster setzt dabei auf die Kompetenz der Mitarbeiter, flache Hierarchien und eine hohe Fertigungstiefe mit einem „State of the art“-Maschinenpark. Seit rund 20 Jahren spielt auch die Pick-up-Technologie von EMAG bei Kordel eine Rolle: Mehr als 17 Produktionslösungen der süddeutschen Maschinenbauer sind an den Produktionsstandorten in Deutschland und Polen im Einsatz. Zuletzt kamen zwei Dreh-Schleifzentren vom Typ VLC 200 GT hinzu. Nachfolgend ein Gespräch mit Kordel-Geschäftsführer Johannes Kordel über die Erfolgsgeschichte seines Unternehmens und die Bedeutung des Maschinenbaus in diesem Zusammenhang.
Seit 30 Jahren ist Bäringhaus & Hunger als Teilefertiger mit Sitz in Grünhainichen bei Chemnitz aktiv – mit wachsendem Erfolg produziert das Unternehmen hochpräzise Dreh- und Frästeile. Rund 90 Prozent der Aufträge stammen von Zulieferunternehmen aus der Automotive-Industrie. Fast von Anfang an mit dabei: EMAG als Maschinenbau-Partner. Aktuell sind hier über 20 EMAG Maschinen im Einsatz. Wie kam es zu der dauerhaften Partnerschaft und warum hat sie bis heute Bestand? Ein Gespräch mit den Gesellschaftern Matthias und Sebastian Hunger, die in zweiter Generation das Unternehmen führen, über das Erfolgsgeheimnis ihres Unternehmens.
Die Interprecise Donath GmbH mit Sitz bei Fürth entwickelt und produziert Wälzlager, die zum Beispiel in unterschiedlichen Maschinen und Getrieben zum Einsatz kommen – eine extreme Präzisionsaufgabe, bei der es letztlich um wenige Mikrometer und besondere Oberflächenqualitäten geht. Seit rund drei Jahren kommen dabei auch vertikale VL-Drehmaschinen von EMAG zum Einsatz. Sie sorgen bei der Weich- und Hartbearbeitung von vielen Bauteilen für sinkende Stückkosten. Ein Gespräch mit Interprecise-Geschäftsführer Christian Witte über die Herausforderungen des Marktes und die Vorteile der Pick-up-Technologie.
Die VLC GT-Baureihe von EMAG gehört zu den erfolgreichsten Neuentwicklungen der letzten Jahre. Die Kombination aus bewährter Pick-up-Automation, vertikaler Bearbeitung und der Möglichkeit, verschiedene Technologien zur Hartbearbeitung im großzügigen Arbeitsraum einsetzen zu können, hat einige großartige Fertigungslösungen ermöglicht.
Jetzt erscheint mit der VLC 350 GT die nächst größere Ausbaustaufe. Wir haben mit Marina Manger, stellv. Teamleiter Applikationsteam TPM-1, über die neue Maschine sowie die Ideen gesprochen, die bei ihrer Neuentwicklung zugrunde lagen.
Die VL 1 TWIN ist der Maßstab für die hochproduktive Simultanbearbeitung von Werkstücken bis zu einem Durchmesser von 75 mm. Das Drehzentrum verfügt über zwei Hauptspindeln in einem Arbeitsraum, mit denen zwei identische Werkstücke simultan bearbeitet werden. Auf diese Weise steigen die Ausbringungsmengen massiv an und die Stückkosten sinken ab.