Die monatlichen Neuzulassungen von E-Autos in Europa nehmen derzeit zu – und mit ihnen die benötigten Stückzahlen für die Komponenten des E-Antriebs. Wie man die dahinterstehende Produktionsaufgabe effektiv lösen kann, zeigt das Beispiel des ungarischen Zulieferunternehmens Linamar Technology Hungary. Die Spezialisten für E-Antriebe haben aktuell in Maschinen von EMAG investiert, mit denen Wellen und Zahnräder hergestellt werden. Ein Gespräch mit István Bíró, Projektleiter bei Linamar Technology Hungary, über die neue Lösung am Standort in Békécsaba.
Linamar Hungary setzt bei der E-Mobilität auf EMAG
Wie würden Sie das Know-how Ihres Unternehmens beschreiben?
István Bíró: Linamar ist ein weltweit operierendes Unternehmen. Wir produzieren unter anderem ein großes Portfolio von Komponenten rund um Stromerzeugung und -speicherung, elektrische Antriebssysteme sowie Struktur- und Fahrwerkssysteme für E-Fahrzeuge. Unser umfangreiches Engineering- und Fertigungs-Know-how machen uns hier zu einem Marktführer mit Blick auf Qualität, System-Integration und Markt-Einführungszeit. Einer der zentralen Produktionsstandorte von Linamar für Elektromobilität ist Linamar Technology Hungary. Wir fertigen und montieren unter anderem Getriebekomponenten sowie Aluminiumgehäuse und -abdeckungen für eine neue E-Auto-Plattform.
Warum haben Sie sich für EMAG entschieden?
István Bíró: Für die Produktionsprozesse rund um die neue E-Auto-Plattform haben wir diverse neue Produktionsprozesse etabliert. Dabei waren wir im Markt auf der Suche nach einem Maschinenbauer, der eine große Bandbreite von Technologien anbietet und beherrscht. Das ist bei EMAG der Fall. Darüber hinaus entwickelt EMAG innovative Lösungen, mit deren Hilfe wir unsere Produktionsprozesse schlanker gestalten können.
Wo kommt die EMAG Technologie zum Einsatz?
István Bíró: Konkret verwenden wir die vertikalen Drehmaschinen VL 6 und VT 2-4 für die Hartbearbeitung von verschiedenen Zahnrädern sowie das vertikale Dreh- und Schleifzentrum VLC 200 GT für die Bearbeitung von Wellen. Außerdem verfügen wir über die Laserschweißmaschine ELC 160 für die Schweißbearbeitung von Zahnrädern.
Welche Erfahrungen haben Sie mit diesen Lösungen gesammelt?
István Bíró: Zunächst muss ich betonen, dass die Maschinen sehr steif und präzise sind sowie eine gute Leistungsfähigkeit aufweisen. Insgesamt sprechen wir hier von sehr hohen Stückzahlen. Insofern ist die Prozesssicherheit der Gesamtlösung wichtig. Das ist hier absolut der Fall.
Können Sie in diesem Zusammenhang einen bestimmten Prozess hervorheben?
István Bíró: Das Dreh-Schleifzentrums VLC 200 GT kommt bei verschiedenen Zahnrädern zum Einsatz. Nachdem die Spindel ihre Bearbeitungsposition eingenommen hat, startet zunächst das Hart-Vordrehen. Anschließend verbleibt am Getrieberad nur noch ein Restaufmaß von wenigen Mikrometern. Das sorgt für einen deutlich verkürzten Schleifprozess mit der Schleifspindel in der VLC 200 GT. Auf diese Weise können wir auf eine weitere Schleifoperation verzichten.
In welcher Phase rund um die Etablierung der neuen Produktionsprozesse befinden Sie sich gerade und wie geht es in den nächsten Monaten weiter?
István Bíró: Wir befinden uns noch in der Startphase und produzieren rund 60.000 Teile pro Typ und Jahr. Zukünftig werden wir aber jährlich rund 430.000 Teile pro Typ herstellen – also rund das Siebenfache. Das ist natürlich eine gewaltige Steigerung, für die wir die Produktion umstellen – auf eine Produktionszelle pro Bauteil-Typ. Aktuell produzieren wir noch verschiedene Bauteil-Typen auf einer Maschine.
Was ist Ihr Fazit nach den ersten Monaten?
István Bíró: Die Maschinen stellen einen sehr stabilen Prozess sicher. Außerdem haben wir ihre Potentiale noch gar nicht komplett ausgeschöpft. Beispielsweise können wir den Messaufwand reduzieren, wenn wir die integrierten Messtaster einsetzen. Insgesamt sind wir sehr zufrieden mit der Lösung.
