Die Planetenträger, Kupplungen oder Bremskomponenten von Lkw stellen Produktionsplaner vor eine besondere Aufgabe: Einerseits sind die Bauteile sehr groß und somit wortwörtlich schwer zu händeln, andererseits durchlaufen sie häufig eine langwierige Prozesskette mit vielen Maschinen – inklusive unerwünschtem „Teiletourismus“.
Traditionell (zu) langsam
Beispiel Planetenradträger: In der traditionellen Prozesskette wandert das Bauteil durch sechs einzelne Werkzeugmaschinen, auf denen jeweils eine Operation erfolgt (OP 10 bis OP 60) – vom zweimaligen Drehen über das Wälzfräsen und Schleifen bis zum Bohren und Wuchten. Muss eine Bauteilvariante mit diesem System bearbeitet werden, richten die Bediener unter Umständen also sechs Maschinen neu ein – ein langsamer und fehleranfälliger Prozess.
Selten aufspannen sorgt für Qualität
Dass es auch ganz anders geht und sich dabei erstaunliche Produktivitätssprünge erschließen lassen, verdeutlichen die vertikalen und multifunktionalen Dreh-Fräs-Zentren VMC 450 MT und VMC 600 MT der EMAG Leipzig Maschinenfabrik. Die Hauptbearbeitung des Planetenrads erfolgt mit nur zwei Dreh-Fräs-Zentren: Drehen und Wälzfräsen in der ersten Maschine bilden OP 10. Bohren, Fräsen und Schleifen in der zweiten Maschine stellen anschließend OP 20 dar. Angesichts der wenigen Aufspannungen steigen Bauteilqualität und Prozesssicherheit deutlich an. Außerdem ist das Umrüsten stark vereinfacht.
Rundum-Ausstattung entscheidet
Entscheidend ist die Ausstattung der Maschinen: Das Drehen stellt die Haupttechnologie dar. Gleichzeitig verfügt die VMC 450 MT aber über eine vollwertige Werzeugspindel, in der Werkzeuge für Bohr- und Fräsoperationen sowie Multitools für Drehoperationen zum Einsatz kommen. Außerdem stattet EMAG die Maschinen auf Wunsch mit einer B- und Y-Achse für das Schleifen, Wälzfräsen oder Wälzschälen aus. Damit sind alle Technologien an Bord, die man für die Fertigstellung des Bauteils benötigt.
