Mit der neuen Maschine VST 50 nimmt sich EMAG erstmals einer ebenso speziellen wie anspruchsvollen Aufgabe an: der Bearbeitung von Kugelzapfen und Kugelhülsen; in der Lenkung oder Aufhängung von Pkws sind diese Bauteile zum Beispiel unverzichtbar. Was zeichnet die VST 50 im Detail aus und wie lassen sich in diesem Bereich extreme Span-zu-Span-Zeiten von unter zwei Sekunden erreichen? Lesen Sie hier ein Gespräch mit Dr. Mathias Klein, CSO der EMAG Gruppe, über diese Herausforderung.
Eigentlich hat der Werkzeugrevolver im Inneren einer Werkzeugmaschine rein optisch kaum Ähnlichkeiten mit der Trommel einer Schusswaffe. Woher kommt also dieser Name? Das klären wir im nachfolgenden „Wie funktioniert“-Beitrag auf. Gleiches gilt für die Fragen, wie das Ganze im Detail funktioniert und wer es erfunden hat. Letzteres hat übrigens eine ganze Menge mit der Geschichte von EMAG zu tun.
Hohe Präzision, schnelle Prozesse, kleiner Footprint – die vertikalen Pick-up-Maschinen VSC 500 und VSC 500 DUO sorgen für Effizienz bei der Bearbeitung von großen Bauteilen, wie sie zum Beispiel im Nutzfahrzeugbereich benötigt werden. Sie beladen sich von selbst und starten anschließend eine Komplettbearbeitung in einer oder zwei Aufspannungen (DUO).
Ohne Tripodegelenk ist der Antrieb im Auto nicht denkbar: Das relativ kleine Bauteil stellt die Kraftverbindung zwischen Achsgetriebe und Antriebswelle her. Warum ist diese Technologie so wichtig?
Die mechanische Fertigung von Bharat Forge Daun arbeitet auf Spitzenniveau: Am Standort im Herzen der Eifel, rund 50 Kilometer entfernt von Koblenz, entstehen unter anderem rotationssymmetrische Serienbauteile. Das heißt: Hier geht es immer um diffizile Oberflächen und Lageanordnungen. Aktuell kommen bei der Produktion eines Statorgehäuses für die Elektromobilität mehrere Maschinen von EMAG zum Einsatz – ihre Prozesssicherheit steht dabei im Fokus. Im nachfolgenden Interview berichtet Christoph Steffens, Leiter Mechanische Fertigung bei Bharat Forge Daun, über die Gründe für den Einsatz der EMAG Maschinen und warum auch der EMAG Service wichtig ist.
In der modernen Industrielandschaft spielt die Integration von Robotertechnologie in Fertigungsprozesse eine immer größere Rolle. Jan Gotthold, Produktmanager in der EMAG Maschinenfabrik, gibt einen spannenden Einblick in diesen Bereich. Am Beispiel der Linie zur Antriebswellenfertigung von EMAG zeigt er die wesentlichen Vorteile dieser Technologie auf.
Nicht immer werden die Kräfte in einem Getriebe mithilfe von Zahnrädern übertragen. Es gibt Ausnahmen wie das CVT-Getriebe, bei dem sich ein Stahlband oder eine Lamellenkette auf kegelförmigen Scheiben bewegt. Wie das genau funktioniert, erklären wir hier. Zudem gibt es einige interessante Infos zu dieser Erfindung, die bereits im 19. Jahrhundert ihren Anfang nahm.
Während des Open House Retrofit im Werk Eislingen präsentierte EMAG die Zukunft der industriellen Maschinenmodernisierung. Die Besucherinnen und Besucher hatten die Möglichkeit, neueste Technologien und Retrofit-Lösungen hautnah zu erleben.
Schneller als Stoßen, flexibler als Wälzfräsen und Räumen – vor diesem Hintergrund entwickelt sich das Wälzschälen zu einer hocheffektiven Alternative für die Verzahnungsproduktion. Mit der neuen Maschine VSC 400 PS setzt EMAG diesem Ansatz „die Krone“ auf: Mit bis zu vier Wälzschäl-Werkzeugen und sechs Drehwerkzeugen sorgt sie für eine hocheffektive Kombinationsbearbeitung. Und: Ihre Bedienung ist einfach. Ein Gespräch mit Daniel Nille, Leiter Technologieentwicklung in der EMAG Maschinenfabrik, über die Möglichkeiten dieses Ansatzes, der nicht zuletzt für sinkende Investitionskosten sorgt.
Die monatlichen Neuzulassungen von E-Autos in Europa nehmen derzeit zu – und mit ihnen die benötigten Stückzahlen für die Komponenten des E-Antriebs. Wie man die dahinterstehende Produktionsaufgabe effektiv lösen kann, zeigt das Beispiel des ungarischen Zulieferunternehmens Linamar Technology Hungary. Die Spezialisten für E-Antriebe haben aktuell in Maschinen von EMAG investiert, mit denen Wellen und Zahnräder hergestellt werden. Ein Gespräch mit István Bíró, Projektleiter bei Linamar Technology Hungary, über die neue Lösung am Standort in Békécsaba.