Eine erfolgreiche Messewoche auf der AMB liegt hinter uns. Laut Messe Stuttgart war es die erfolgreichste AMB aller Zeiten. An fünf Messetagen strömten zahlreiche Besucher auf unseren Messestand und informierten sich über unsere neuesten Entwicklungen. Themen wie E-Mobilität, moderne Getriebe und Digitalisierung der Fertigung standen dabei, wie auf der gesamten Messe, auch auf dem EMAG Stand im Fokus.
Fünf „Dimensionen“ prägen die Veränderung im Automobilbau, so eine neue Studie von der Unternehmensberatung pwc: Das Auto der Zukunft ist elektrifiziert und vernetzt, fährt zunehmend autonom, ist stärker in Sharing-Konzepte eingebunden und die Modelle werden jährlich (!) aktualisiert – Modellzyklen von 8 Jahren gehören also der Vergangenheit an. Genau hier stellt sich direkt die Frage nach der Produktion: Wie lässt sich solch ein schneller und radikaler Wandel im Shopfloor gestalten? Was geschieht mit dem alten Maschinenpark und den vorhandenen Produktionslinien? Dass die Antwort nicht ausschließlich mit Investitionen in neue Maschinen zu tun hat, verdeutlicht ein Gespräch mit Markus Heidel, Leiter des für Retrofit und Retooling verantwortlichen EMAG Werks in Eislingen. Die Spezialisten sorgen dafür, dass vorhandene Maschinen und Produktionssysteme nach einem Umbau für veränderte Herstellungsprozesse geeignet sind – eine preiswerte Alternative zur Neuanschaffung.
Genau 1.223 Innovationen haben im letzten Jahr in der Automobilindustrie das Licht der Welt erblickt – so zumindest eine Zählung des Center of Automotive Management und der Beratungsgesellschaft PwC. Rund 27 Prozent dieser Innovationen entstammen demnach dem Bereich der Sicherheits- und Fahrerassistenz-Systeme, jede fünfte gehört zum Motorenbereich. Mit Blick auf die dazugehörige Automotive-Produktion setzt sich dabei eine Entwicklung fort, die seit Jahren anhält: Die Branche ist einem immer schnelleren Wandel unterworfen, der mit der Forderung nach einer hochflexiblen Produktion einhergeht. Anders gesagt: Neue Bauteile und Komponenten müssen sich mit den bestehenden Produktionslösungen effizient und vollkommen fehlerfrei produzieren lassen.
Moderne Autos bestehen aus rund 10.000 Einzelteilen. Unter Umständen genügt es bereits, dass nur eines dieser Teile defekt ist – und das gesamte „System Auto“ kommt wortwörtlich zum Stillstand. Vor diesem Hintergrund ist die „Fehlertoleranz Null“ nach wie vor das selbstverständliche Hauptziel der Qualitätsmanager im Automobilbau: Jede Welle und jedes Zahnrad müssen perfekt die Maschinen verlassen. Drei Entwicklungen der Branchen sorgen allerdings für steigende Qualitätsprobleme:
Welche Branche in Deutschland ist am innovativsten? Eine sehr umfassende Antwort auf diese Frage gibt seit vielen Jahren der Bericht „Innovationen in der deutschen Wirtschaft“, herausgegeben vom Zentrum für Europäische Wirtschaftsforschung GmbH (ZEW). Die aktuelle Ausgabe aus dem letzten Jahr erteilt unter anderem dem Fahrzeugbau ein gutes Zeugnis. Demnach weist die Branche etwa den höchsten Umsatzanteil von Produktinnovationen auf (48,3%). Anders gesagt: Innovationen sind für den wirtschaftlichen Erfolg des Automobilbaus elementar. Außerdem nehmen die vom ZEW ermittelten „Innovationsausgaben“ der Branche weiter zu. Im Jahr 2016 betrug der Wert über 47 Milliarden Euro – und soll bis Ende dieses Jahres nach Schätzungen bereits auf knapp 55 Milliarden Euro anwachsen.
Das Automatikgetriebe im Pkw hat in den letzten Jahrzehnten einen rasanten Wandel durchlaufen – übrigens auch in der öffentlichen Wahrnehmung: Gerade in Europa gab es bis in die 90er Jahre des letzten Jahrhunderts hinein erhebliche Ressentiments gegenüber der Technologie. Automatikgetriebe sorgten für ein unsportliches Fahrverhalten mit wachsendem Kraftstoffverbrauch, so ein weit verbreitetes Vorurteil, das allerdings weitgehend verschwunden ist. Im Gegenteil: Heute sind Wandlerautomatik und Doppelkupplungsgetriebe bei vielen Modellen dem klassischen manuellen Schaltgetriebe überlegen. Beispielsweise liefern einige Hersteller ihre Sportwagen nur noch mit Doppelkupplungsgetriebe inklusive enorm schnellem Gangwechsel (und somit hohen Beschleunigungswerten) aus. Außerdem weisen immer mehr Fahrzeuge der Mittel- und Oberklasse ein Automatikgetriebe auf, weil so der Komfort beim Fahren zunimmt.
Die BLISK-Stückzahlen (Blade Integrated Disk) im Flugzeugbau steigen massiv an. Große Triebwerke verfügen mittlerweile über mehrere dieser Hochdruckverdichter, die in einem Stück aus superharten Hochleistungswerkstoffen gefertigt werden. Folglich rückt derzeit ihre effiziente Bearbeitung in den Fokus der Produktionsplaner – allerdings steht eine Vielzahl von denkbaren Verfahren und Verfahrenskombinationen von der spanenden Bearbeitung bis zum Wasserstrahlschneiden zur Verfügung. Eine aktuelle Studie des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnologie (IPT) und des Werkzeugmaschinenlabors (WZL) der RWTH Aachen zeigt jetzt: Gerade beim Schlichten der Bauteiloberfläche führt das Precise Electro Chemical Machining (PECM) von EMAG zu enormen Kostenvorteilen beim Anwender.
Die Revolution im Automobilbau kommt „auf leisen Sohlen“ daher: Unsere Autos bewältigen immer mehr Fahrsituationen ganz ohne Eingriff des Fahrers. Längst schon gibt es umfangreiche Assistenzsysteme, die das Fahrzeug in der Spur halten oder Hindernisse umfahren. Neuere Modelle parken sogar völlig eigenständig ein oder fahren in die Garage. Der Fahrer muss dafür die Hände ganz vom Lenkrad nehmen. Experten teilen die aktuelle Entwicklung in Phasen ein: Die beschriebenen Fahrassistenten der Phase eins sind längst Realität, der Parkassistent als ein Beispiel für „teilautomatisiertes Fahren“ gehört zur Phase zwei. In wenigen Jahren folgen das vollautomatisierte und schließlich das fahrerlose Fahrzeug als letzte Phase.
Dass die Nachfrage nach kundenspezifischen System- und Integrationslösungen weiter steigt, prognostizierte bereits im Jahr 2014 eine Umfrage unter deutschen Maschinen- und Anlagenbauern im Rahmen der Studie „Zukunftsperspektive deutscher Maschinenbau“. Angesichts des Megatrends „Industrie 4.0“ ist das wenig überraschend. Schließlich ist die weitgehende Automatisierung per kundenspezifischer Systemlösung eine Grundbedingung für die Digitalisierung des Produktionsstandorts. Anschließend bilden die eingesetzten Maschinen ein ganzheitliches System, das Produktionsplaner von zentraler Stelle aus steuern. Zudem gilt: Viele Unternehmen müssen immer schneller und flexibler auf die technologische Entwicklung reagieren. Eine große Zahl von Teilevarianten und wechselnde Stückzahlen prägen mittelständische Produktionsunternehmen im Automobilbau.
Rundschleifverfahren an Antriebs- und Getriebewellen sind von jeher besonders anspruchsvoll, denn die Bauteile weisen ganz unterschiedliche geometrische Details auf, die in der Rundschleifmaschine hochgenau bearbeitet werden. Angesichts der schnellen technologischen Entwicklung im Automobilbau, bei der zum Beispiel die Funktionsdichte vieler Bauteile immer weiter ansteigt, ist der Schleifmaschinenbau aktuell mehr denn je gefordert. Anwender benötigen sehr individuell konfigurierte Maschinen, die mehrere Schleifoperationen oder auch Innen- und Außenschleifoperationen kombiniert ausführen.