Wenn die EMAG Gruppe im September ihren Messestand auf der EMO eröffnet, erleben die Besucher mehrere Weltpremieren aus den Bereichen Drehbearbeitung, Laserschweißen/Fügen und Verzahnen. Dahinter steht nicht zuletzt das Ziel, den technischen Wandel im Automobilbau mit voranzutreiben, denn zentrale Bauteile von elektrischen Antriebssystemen lassen sich mit der Technologie von EMAG effizient produzieren.
Leichtbau in der Automobilindustrie – das ist wie ein Kampf um jedes Kilo zu viel. Letztlich werden fast alle Bauteile daraufhin untersucht, ob sie noch leichter werden können. Neue Werkstoffe und veränderte Geometrien stehen dabei zum Beispiel auf der Agenda. Eine verblüffend erfolgreiche Strategie verspricht der Einsatz des Laserschweißens. Mit dem Verfahren lassen sich beispielsweise Ausgleichsgetriebe und Tellerrad stabil miteinander verbinden. Auf diese Weise entfallen Schraubverbindungen und man spart rund 1,2 Kilo Gewicht ein – ein enormer Schritt für den Leichtbau.
Sehr große Bauteile werden auf den Wälzfräs- und Wälzschälmaschinen von EMAG Richardon bearbeitet: Stirnräder, Schneckenräder, Rotoren, Bohrungsteile oder Kegelräder mit Werkstückdurchmesser zwischen 1 und 1.000 Millimeter und Modulgrößen von 1 bis 25. In diesem wortwörtlich schweren Anwendungsbereich setzen die Spezialisten auf maximale Flexibilität: Wechselnde Module und Bauteildurchmesser durchlaufen denselben Arbeitsraum.
„Connecting systems for intelligent production“
Mit diesem Motto startet in 4 Wochen die EMO 2017 in Hannover.
Die aktuelle Ausgabe unsereres Kundenmagazins EMAG News 26 ist online.
Geht es um die Präzision in der Elektrochemischen Metallbearbeitung, spielt die verwendete Werkzeugkathode eine besondere Rolle: Ihre Form gibt den Materialabtrag am Bauteil vor – folglich ist ihre Konstruktion und präzise Produktion eine enorm wichtige Bearbeitungsaufgabe im Mikrometerbereich. Für ihre Entwicklung verfügt EMAG ECM deshalb über einen umfangreichen Entwicklungsbereich mit weitgehend digitalem Workflow.
In den asiatischen Märkten und den USA werden CVT-Getriebe immer beliebter – die Technik sorgt für ein angenehmes Fahrverhalten, weil das Auto ohne jedes „Ruckeln“ die Gänge wechselt. Im Zentrum der dazugehörigen Getriebeproduktion stehen dabei vor allem Achsen und Scheiben („Pulleys“), die hochgenau und ohne jeden Fehler hartbearbeitet werden müssen – das Ganze im Rahmen eines mehrstufigen Prozesses mit verschiedenen Dreh- und Schleifmaschinen.
Die elektrochemische Metallverarbeitung ist ein faszinierendes Verfahren – letztlich handelt es sich um eine praktisch berührungslose Technologie: Durch eine Gleichstrom- oder Pulsquelle wird das Werkstück positiv als Anode und das Werkzeug negativ als Kathode polarisiert. Zwischen beiden fließt eine Elektrolytlösung, und es lösen sich Metall-Ionen vom Werkstück ab. Eine mechanische oder thermische Belastung am Bauteil tritt dabei nicht auf.
Maximaler Kostendruck, hohe Anforderungen an die Bauteilqualität und häufig wechselnde Chargen – die Herstellung von Pkw-Bremsscheiben ist ein schwieriges Feld. Gerade die Anwender im Ersatzteilmarkt verlangen deshalb nach individuellen Bearbeitungslösungen, die sich ohne lange Stillstandzeiten für neue Werkstücke umrüsten lassen.