Vertikale Pick-up-Drehmaschinen sind in der modernen Fertigung unverzichtbar. Diese Maschinen produzieren oft im Dreischichtbetrieb und sind bereits stark auf spezifische Produktionsanforderungen optimiert. Doch wie lassen sich bei solch hochentwickelten Fertigungssystemen weitere Leistungssteigerungen erzielen? Mit dieser Frage beschäftigt sich Jürgen Maier, Leiter der Business Unit Drehen bei EMAG. Im folgenden Interview erfahren Sie, wie durch die Direktbeladung mittels Roboter in die Arbeitsspindel einer Vertikaldrehmaschine die Produktivität nochmals gesteigert werden kann.
Technologien
Bei der Herstellung von Waffen spielt Präzision eine entscheidende Rolle. Eine Technik, die wesentlich zur Präzision von Feuerwaffen beiträgt, ist das Rifling – das Einbringen schraubenförmiger Nuten (Züge) in den Lauf einer Waffe. Die Züge sorgen dafür, dass das Geschoss beim Abfeuern in Rotation versetzt wird und sein Ziel präzise trifft. Traditionell wurden die Züge früher durch mechanische Verfahren wie Ziehen oder Hämmern erzeugt. Mit der Weiterentwicklung der Technologie etabliert sich jedoch die elektrochemische Bearbeitung (ECM) als überlegene Alternative, die eine wesentlich höhere Präzision ermöglicht.
„Unsere Kunden stehen vor der Aufgabe, komplexe Bauteile in höchster Qualität und in kürzester Zeit zu fertigen. Als Produktmanager unterstütze ich sie dabei, ihre Fertigungsprozesse zu optimieren. Mit unseren neuen Roboterzellen bieten wir maßgeschneiderte Lösungen, die nicht nur die Produktivität steigern, sondern auch die Arbeitsbedingungen verbessern. Denn Automatisierung bedeutet für uns nicht nur Technologie, sondern die Betrachtung der gesamten Wertschöpfungskette.“ Jan Gotthold ist Produktmanager im Team EDNA Automation und gibt im folgenden Interview einen Einblick in die neuen Roboterzellen von EMAG und erläutert, warum diese für viele Anwendungsfälle einen echten Mehrwert bieten.
Die Automobilindustrie steht vor einer großen Herausforderung: Die Euro-7-Norm schreibt strenge Grenzwerte für Feinstaubemissionen vor. Pkw dürfen dann nur noch rund drei Milligramm Feinstaub pro Kilometer ausstoßen – eine drastische Reduzierung gegenüber den heutigen Werten von bis zu 40 Milligramm. Um diese ehrgeizigen Ziele zu erreichen, setzen die Automobilhersteller zunehmend auf innovative Technologien wie beschichtete Bremsscheiben.
Ein vielversprechendes Verfahren zur Herstellung dieser hochmodernen Bremsscheiben ist das Laser-Cladding. Dabei wird ein spezielles Materialpulver aus Edelstahl und Hartstoffkarbid mit einem Laser auf die Oberfläche der Bremsscheibe geschweißt. So entstehen Bremssysteme, die nicht nur den Feinstaubausstoß drastisch reduzieren, sondern auch den Verschleiß minimieren und Korrosion verhindern.
Mit der Entwicklung dieser neuen Beschichtungstechnologie entstehen aber auch neue Herausforderungen in der Nachbearbeitung. Hier bietet EMAG mit der Schleifmaschine VLC 450 DG eine spezialisierte Lösung für die Bearbeitung dieser Hightech-Bremsscheiben. Wir haben mit Jannik Röttger, Head of Grinding Technology bei EMAG, über diese innovative Technologie gesprochen und nach EMAGs Antwort auf die Herausforderungen der Euro 7 Norm gefragt.
Stellen Sie sich vor, Ihre alte Werkzeugmaschine kann plötzlich mehr als je zuvor – und das bei geringerem Energieverbrauch. Was wie ein Traum klingt, ist mit den Retrofit-Lösungen von EMAG Wirklichkeit geworden. Im Interview erklärt Markus Heidel, Leiter der Business Unit Retrofit bei EMAG, wie aus gebrauchten Maschinen echte Tempomacher werden und warum dieses Konzept die Zukunft des Maschinenbaus prägen wird.
Mit Einführung der EURO-7-Norm müssen sich die Bremssysteme im Auto massiv verändern. Zum ersten Mal werden darin die Feinstaub-Emissionen geregelt – und viele aktuelle Modelle halten mit ihren Bremsen diese Vorgaben nicht ein. Was bedeutet das konkret für die Automobilproduktion, welche Rolle spielen beschichtete Bremsscheiben und warum ist die neue Laser-Metal-Deposition-Technologie von EMAG hierbei der Königsweg? Ein Gespräch mit Dominic Grimminger, Experte für das Bremsscheibenbeschichten bei EMAG.
ECM ist eine innovative Technologie für die Bearbeitung der Läufe von Sportwaffen. Dabei kommt in der PI-Maschine ein spezielles Rifling-Modul zum Einsatz. Das Ergebnis ist ein hochpräzises und homogenes Feld-Zugprofil bei kurzen und langen Läufen.
Mit der neuen Maschine VST 50 nimmt sich EMAG erstmals einer ebenso speziellen wie anspruchsvollen Aufgabe an: der Bearbeitung von Kugelzapfen und Kugelhülsen; in der Lenkung oder Aufhängung von Pkws sind diese Bauteile zum Beispiel unverzichtbar. Was zeichnet die VST 50 im Detail aus und wie lassen sich in diesem Bereich extreme Span-zu-Span-Zeiten von unter zwei Sekunden erreichen? Lesen Sie hier ein Gespräch mit Dr. Mathias Klein, CSO der EMAG Gruppe, über diese Herausforderung.
Wie lassen sich besonders große und schwere Teile mit schlanken Produktionslösungen fertigstellen? Die Frage wird gerade im Nutzfahrzeugbereich immer wichtiger – denn der Preisdruck im Markt verlangt nach möglichst niedrigen Stückkosten. Vor diesem Hintergrund sind die Maschinen VSC 500 und VSC 500 DUO von EMAG echte „Gamechanger“ für die Produzenten: Sie beladen sich von selbst und sorgen anschließend für eine schnelle sowie präzise Komplettbearbeitung in einer oder zwei Aufspannungen. Ein Gespräch mit Peter Gröner (Team Manager Team TNI-1 & TCF-1 in der Business Unit Drehen der EMAG) über die enormen Möglichkeiten dieser Technologie.
Hohe Präzision, schnelle Prozesse, kleiner Footprint – die vertikalen Pick-up-Maschinen VSC 500 und VSC 500 DUO sorgen für Effizienz bei der Bearbeitung von großen Bauteilen, wie sie zum Beispiel im Nutzfahrzeugbereich benötigt werden. Sie beladen sich von selbst und starten anschließend eine Komplettbearbeitung in einer oder zwei Aufspannungen (DUO).