La industria manufacturera se enfrenta el reto de utilizar el espacio de producción de forma más eficiente y, al mismo tiempo, reducir los tiempos de proceso. En el mecanizado de piezas tipo brida, como las cajas de diferenciales, la fabricación convencional requiere varias estaciones de mecanizado independientes. La VT 200 con la opción de contrahusillo muestra cómo los tornos modernos pueden cumplir estos requisitos mediante una integración de procesos.
EWS Weigele es conocida por sus portaherramientas de precisión. Menos conocido es el nivel técnico y la profundidad de fabricación con la que trabaja la empresa, que llega hasta el mecanizado en duro de sus propios engranes y engranes cónicos. En este proceso, una VSC 400 DDS modernizada de EMAG desempeña un papel clave. En la entrevista, el director de la planta, Christian Schurr, explica por qué la modernización de esta máquina fue un paso decisivo para EWS, tanto desde el punto de vista técnico como organizativo y estratégico.
Con la introducción de Sinumerik One, EMAG apuesta de manera decidida por la más reciente tecnología de control CNC de Siemens.
Este sistema sustituye la plataforma anterior 840D sl y se convierte en la base para la próxima generación de sistemas de fabricación digitalmente interconectados.
En combinación con el nuevo software de EMAG basado en WinCC Unified, surge un sistema de control preparado para el futuro que integra: Máximo rendimiento, Operación intuitiva e Integración fluida de aplicaciones Smart Data.
La creciente automatización en la fabricación industrial plantea a las empresas unos requisitos claros: tiempos de puesta en marcha cortos, gran flexibilidad con piezas de trabajo variables y una integración sencilla en los entornos de producción existentes. Con la MRC (celda robótica modular) se dispone de un sistema de automatización diseñado específicamente para satisfacer estos requisitos y concebido especialmente para la manipulación automatizada de piezas de trabajo en la fabricación por arranque de viruta.
La MRC se presentó por primera vez como una solución de bin-picking, pero desde el principio se diseñó como un sistema de automatización de uso universal. Su estructura modular permite cubrir diferentes casos de aplicación a partir de una estructura modular y adaptar la celda a nuevas tareas, sin tener que realizar cambios fundamentales en su diseño.
En las plantas de producción modernas, la eficiencia energética es uno de los factores clave para la rentabilidad y la sostenibilidad. Con el nuevo EDNA Energy Manager, EMAG presenta una solución de software que aborda precisamente este aspecto: permite controlar de manera inteligente las máquinas con control FANUC y ahorrar energía de forma específica, sin intervención del operador. Mediante perfiles automatizados de ahorro de tiempo y energía, es posible planificar y ejecutar de manera óptima tanto el arranque como las fases de inactividad.
El resultado: menores costos energéticos, mayor disponibilidad de las máquinas y una contribución significativa a la producción sostenible.
El mecanizado de piezas delgadas presenta un desafío complejo en la ingeniería de fabricación. En particular, los anillos endurecidos y los engranes muestran importantes desviaciones geométricas después del proceso de tratamiento térmico. Estas piezas generalmente muestran contornos elípticos, en forma de papa o triangulares, en lugar de la forma circular requerida. Durante el posterior procesamiento en un torno, los sistemas de sujeción convencionales frecuentemente no alcanzan las tolerancias de redondez necesarias.
El problema principal radica, por un lado, en la desviación de la forma del diámetro de sujeción y, por otro, en la interacción entre la tecnología de sujeción y las fuerzas de corte. Los mandriles de sujeción de membrana clásicos, los mandriles de pinza o los mandriles de centrado y sujeción plana pueden garantizar una fijación mecánica, pero en las piezas de trabajo fuera de ronda se producen inevitablemente deformaciones y segmentos de arco libres entre los puntos de sujeción. En estos puntos, la herramienta de torneado empuja la pieza de pared delgada hacia afuera, lo que provoca desviaciones adicionales de la forma después del retorno elástico. Incluso con una tecnología de sujeción optimizada, en los procesos convencionales los valores de redondez de 20 a 30 µm suelen ser el límite alcanzable.
La fabricación automatizada de piezas torneadas en series medianas y grandes requiere tornos CNC que combinen productividad, seguridad de proceso y rentabilidad. La MSC 5 DUO de la serie Classic de EMAG responde a estos requisitos con una configuración de máquina diseñada específicamente para la automatización. Como torno CNC totalmente automatizado con concepto de doble husillo, la máquina se posiciona en el segmento de celdas de fabricación compactas para piezas de hasta 120 mm de diámetro y 85 mm de longitud.
Los engranes helicoidales dobles son un tipo especial de engrane en el que dos engranes helicoidales, dispuestos en imagen especular, se encuentran alineados sobre un mismo eje. Estos engranes pueden soportar grandes cargas y su fabricación es mucho más económica que la de los engranes en espiga. Los engranes de doble hélice aprovechan las ventajas de los engranes helicoidales, ya que pueden absorber cargas elevadas y, al mismo tiempo, compensar las fuerzas axiales gracias a su disposición en imagen especular.
El desarrollo de discos de freno recubiertos para vehículos está ganando importancia en la industria automotriz. El principal impulsor de esta tendencia es la reducción de emisiones de polvo de frenado, exigida por regulaciones internacionales como: la GTR 24 y la norma Euro 7. Estas disposiciones establecen límites estrictos para las emisiones de partículas (PM10): Para automóviles de pasajeros, máximo 7 mg/km y para vehículos eléctricos, solo 3 mg/km. Estas normas entrarán en vigor a partir de noviembre de 2027 para todos los tipos de vehículos en la Unión Europea. En China, se espera una normativa similar con el estándar National-7, que podría entrar en vigor entre 2028 y 2030.
Para cumplir con estos requisitos, los fabricantes recurren cada vez más a los discos de freno recubiertos. El recubrimiento por láser (LMD – Laser Metal Deposition) se ha consolidado como una tecnología prometedora. Sin embargo, la fabricación precisa de estos complejos componentes exige altos estándares en la tecnología de producción. Un factor decisivo para la calidad y la rentabilidad de los discos de freno es la coordinación entre el proceso de recubrimiento láser y el proceso de rectificado posterior.
El rectificado cilíndrico es un proceso esencial en la fabricación de precisión, ya que permite cumplir con tolerancias estrictas y lograr un excelente acabado superficial. Para optimizarlo, se requiere un enfoque estratégico en: la selección de la muela abrasiva, la automatización del proceso, la medición durante el proceso y el mantenimiento de la máquina.
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