Los engranes helicoidales dobles son un tipo especial de engrane en el que dos engranes helicoidales, dispuestos en imagen especular, se encuentran alineados sobre un mismo eje. Estos engranes pueden soportar grandes cargas y su fabricación es mucho más económica que la de los engranes en espiga. Los engranes de doble hélice aprovechan las ventajas de los engranes helicoidales, ya que pueden absorber cargas elevadas y, al mismo tiempo, compensar las fuerzas axiales gracias a su disposición en imagen especular.
La incorporación del perfil de estriado helicoidal en el cañón —como ocurre en armas deportivas— representa un desafío técnico considerable. La geometría interna es altamente compleja y difícil de lograr mediante procesos convencionales de maquinado o conformado, además de requerir una precisión extrema. Aunque los métodos de conformado son comunes, suelen implicar inversiones elevadas y costos adicionales de proceso. Sin embargo, el mecanizado electroquímico de metales (ECM) de EMAG ofrece una alternativa eficiente: procesos rápidos, precisos y con acabados superficiales de alta calidad. Una entrevista con Daniel Plattner, director técnico de Ventas de EMAG -ECM, sobre las posibilidades de los nuevos procesos de producción en el estriado.
Hoy hablamos con Syl Kastrati, responsable de desarrollo en EMAG, sobre la nueva herramienta de diagnóstico EDNA Health Inspect, desarrollada especialmente para las máquinas VL (Standard), la VSC (Single/Dúo) y la VT.
El desarrollo de discos de freno recubiertos para vehículos está ganando importancia en la industria automotriz. El principal impulsor de esta tendencia es la reducción de emisiones de polvo de frenado, exigida por regulaciones internacionales como: la GTR 24 y la norma Euro 7. Estas disposiciones establecen límites estrictos para las emisiones de partículas (PM10): Para automóviles de pasajeros, máximo 7 mg/km y para vehículos eléctricos, solo 3 mg/km. Estas normas entrarán en vigor a partir de noviembre de 2027 para todos los tipos de vehículos en la Unión Europea. En China, se espera una normativa similar con el estándar National-7, que podría entrar en vigor entre 2028 y 2030.
Para cumplir con estos requisitos, los fabricantes recurren cada vez más a los discos de freno recubiertos. El recubrimiento por láser (LMD – Laser Metal Deposition) se ha consolidado como una tecnología prometedora. Sin embargo, la fabricación precisa de estos complejos componentes exige altos estándares en la tecnología de producción. Un factor decisivo para la calidad y la rentabilidad de los discos de freno es la coordinación entre el proceso de recubrimiento láser y el proceso de rectificado posterior.
Desde su fundación hace casi 50 años, Wandel CNC-Technik GmbH ha pasado de ser una clásica “empresa de garaje” a convertirse en un proveedor establecido con sus propios productos. La empresa familiar, actualmente en su segunda generación, ha ampliado continuamente su producción a lo largo de los años: desde el fresado y el torneado hasta el rectificado. Con la inversión en una rectificadora de penetración angular EMAG WPG 7, se fortalecieron de manera estratégica las capacidades de rectificado. En una entrevista con Gottfried Wandel, pudimos conocer en detalle la historia de la empresa, el proceso de producción y, sobre todo, sus experiencias con la nueva rectificadora.
En la entrevista de hoy, hablamos con Patrick Knab, jefe del equipo de operaciones de EDNA. Nos ofrece una perspectiva interesante sobre las funciones ampliadas de EDNA ONE, que simplifican considerablemente la operación y parametrización de las máquinas. En particular, analizamos las ventajas de “Corrección de características” y “Estado de producción” (Feature Correction y Production Status), dos funciones clave que hacen que el proceso de producción sea más eficiente, seguro y confiable.
La USC 21 de EMAG es una máquina especializada de alto rendimiento para el mecanizado de precisión de extremos de tubos y componentes OCTG. Cubre de forma confiable y flexible todo el espectro de roscas API, GOST, integrales y premium, con la máxima precisión de fabricación.
En la tecnología moderna de fabricación existen diversos métodos para la producción de engranes. Tres tecnologías clave que a menudo se confunden entre sí son el fresado por generación (Hobbing), el fresado por desbaste (Skiving) y el Power Skiving. Cada una de estas tecnologías posee áreas de aplicación específicas, así como ventajas y desventajas particulares.
Lo más importante es comprender con claridad las diferencias fundamentales entre estos procesos y saber cuándo es más adecuado utilizar cada uno, dependiendo de los requisitos técnicos, la geometría de la pieza y el entorno de producción.
El rectificado cilíndrico es un proceso esencial en la fabricación de precisión, ya que permite cumplir con tolerancias estrictas y lograr un excelente acabado superficial. Para optimizarlo, se requiere un enfoque estratégico en: la selección de la muela abrasiva, la automatización del proceso, la medición durante el proceso y el mantenimiento de la máquina.
El torneado de bolas, especialmente en áreas críticas para la seguridad como la industria automotriz, impone los más altos requisitos en cuanto a precisión, repetibilidad y tiempo de ciclo. Componentes como los pernos esféricos en las rótulas juegan un papel central en la dirección y el chasis. Su fabricación requiere tecnología de torneado de última generación – especialmente cuando se trata de grandes volúmenes y procesos rentables.