La industria manufacturera se enfrenta el reto de utilizar el espacio de producción de forma más eficiente y, al mismo tiempo, reducir los tiempos de proceso. En el mecanizado de piezas tipo brida, como las cajas de diferenciales, la fabricación convencional requiere varias estaciones de mecanizado independientes. La VT 200 con la opción de contrahusillo muestra cómo los tornos modernos pueden cumplir estos requisitos mediante una integración de procesos.
El mecanizado de piezas delgadas presenta un desafío complejo en la ingeniería de fabricación. En particular, los anillos endurecidos y los engranes muestran importantes desviaciones geométricas después del proceso de tratamiento térmico. Estas piezas generalmente muestran contornos elípticos, en forma de papa o triangulares, en lugar de la forma circular requerida. Durante el posterior procesamiento en un torno, los sistemas de sujeción convencionales frecuentemente no alcanzan las tolerancias de redondez necesarias.
El problema principal radica, por un lado, en la desviación de la forma del diámetro de sujeción y, por otro, en la interacción entre la tecnología de sujeción y las fuerzas de corte. Los mandriles de sujeción de membrana clásicos, los mandriles de pinza o los mandriles de centrado y sujeción plana pueden garantizar una fijación mecánica, pero en las piezas de trabajo fuera de ronda se producen inevitablemente deformaciones y segmentos de arco libres entre los puntos de sujeción. En estos puntos, la herramienta de torneado empuja la pieza de pared delgada hacia afuera, lo que provoca desviaciones adicionales de la forma después del retorno elástico. Incluso con una tecnología de sujeción optimizada, en los procesos convencionales los valores de redondez de 20 a 30 µm suelen ser el límite alcanzable.
El torneado de bolas, especialmente en áreas críticas para la seguridad como la industria automotriz, impone los más altos requisitos en cuanto a precisión, repetibilidad y tiempo de ciclo. Componentes como los pernos esféricos en las rótulas juegan un papel central en la dirección y el chasis. Su fabricación requiere tecnología de torneado de última generación – especialmente cuando se trata de grandes volúmenes y procesos rentables.
Los requisitos de los tornos CNC están claramente definidos: máxima seguridad de proceso, alta precisión de mecanizado, opciones de aplicación flexibles y fácil integración en líneas de producción automatizadas. Un concepto de máquina bien pensado, es especialmente importante para piezas de trabajo que requieren mecanizado por ambos lados, así como fresado o perforaciones adicionales. La HSC 1 de EMAG tiene en cuenta precisamente estos aspectos. En esta entrevista, Peter Gröner, gerente de producto de la Unidad de Negocio de torneado de EMAG, explica las características técnicas, las áreas de aplicación y las consideraciones de diseño que hay detrás de esta máquina.