La incorporación del perfil de estriado helicoidal en el cañón —como ocurre en armas deportivas— representa un desafío técnico considerable. La geometría interna es altamente compleja y difícil de lograr mediante procesos convencionales de maquinado o conformado, además de requerir una precisión extrema. Aunque los métodos de conformado son comunes, suelen implicar inversiones elevadas y costos adicionales de proceso. Sin embargo, el mecanizado electroquímico de metales (ECM) de EMAG ofrece una alternativa eficiente: procesos rápidos, precisos y con acabados superficiales de alta calidad. Una entrevista con Daniel Plattner, director técnico de Ventas de EMAG -ECM, sobre las posibilidades de los nuevos procesos de producción en el estriado.
Hoy hablamos con Syl Kastrati, responsable de desarrollo en EMAG, sobre la nueva herramienta de diagnóstico EDNA Health Inspect, desarrollada especialmente para las máquinas VL (Standard), la VSC (Single/Dúo) y la VT.
El desarrollo de discos de freno recubiertos para vehículos está ganando importancia en la industria automotriz. El principal impulsor de esta tendencia es la reducción de emisiones de polvo de frenado, exigida por regulaciones internacionales como: la GTR 24 y la norma Euro 7. Estas disposiciones establecen límites estrictos para las emisiones de partículas (PM10): Para automóviles de pasajeros, máximo 7 mg/km y para vehículos eléctricos, solo 3 mg/km. Estas normas entrarán en vigor a partir de noviembre de 2027 para todos los tipos de vehículos en la Unión Europea. En China, se espera una normativa similar con el estándar National-7, que podría entrar en vigor entre 2028 y 2030.
Para cumplir con estos requisitos, los fabricantes recurren cada vez más a los discos de freno recubiertos. El recubrimiento por láser (LMD – Laser Metal Deposition) se ha consolidado como una tecnología prometedora. Sin embargo, la fabricación precisa de estos complejos componentes exige altos estándares en la tecnología de producción. Un factor decisivo para la calidad y la rentabilidad de los discos de freno es la coordinación entre el proceso de recubrimiento láser y el proceso de rectificado posterior.
En la entrevista de hoy, hablamos con Patrick Knab, jefe del equipo de operaciones de EDNA. Nos ofrece una perspectiva interesante sobre las funciones ampliadas de EDNA ONE, que simplifican considerablemente la operación y parametrización de las máquinas. En particular, analizamos las ventajas de “Corrección de características” y “Estado de producción” (Feature Correction y Production Status), dos funciones clave que hacen que el proceso de producción sea más eficiente, seguro y confiable.
En la tecnología moderna de fabricación existen diversos métodos para la producción de engranes. Tres tecnologías clave que a menudo se confunden entre sí son el fresado por generación (Hobbing), el fresado por desbaste (Skiving) y el Power Skiving. Cada una de estas tecnologías posee áreas de aplicación específicas, así como ventajas y desventajas particulares.
Lo más importante es comprender con claridad las diferencias fundamentales entre estos procesos y saber cuándo es más adecuado utilizar cada uno, dependiendo de los requisitos técnicos, la geometría de la pieza y el entorno de producción.
El rectificado cilíndrico es un proceso esencial en la fabricación de precisión, ya que permite cumplir con tolerancias estrictas y lograr un excelente acabado superficial. Para optimizarlo, se requiere un enfoque estratégico en: la selección de la muela abrasiva, la automatización del proceso, la medición durante el proceso y el mantenimiento de la máquina.
Ya sea para el desarrollo de nuevos yacimientos petroleros o para la extracción confiable de gas natural, las tuberías y los acoplamientos utilizados figuran entre los componentes más importantes del proceso de perforación. Soportan cargas inmensas, transmiten pares de torsión elevados y deben mantener un sellado permanente. Pero, ¿en qué consiste una conexión roscada perfecta? ¿Qué retos plantea la fabricación de componentes OCTG y por qué son tan necesarias las máquinas herramienta especializadas?
Hablamos de ello con Udo Lauer, especialista en mecanizado OCTG de EMAG, que nos ofrece una visión del mundo técnico del mecanizado de tubos y coples.
EMAG es conocida por su amplia gama de tecnologías de fabricación. Al mismo tiempo, se ha logrado implementar numerosas soluciones de automatización mediante el desarrollo de una amplia gama de sistemas de fabricación llave en mano: Células de paletización o apilado con robots integrados, como la célula de apilado CRC recientemente presentada, la automatización de recogida de contenedores MRC para productos a granel, la célula de apilado de cestas SCS 4 y muchas más. Los portales de carga también son una parte importante de este impresionante portafolio. Hemos realizado una entrevista a Johannes Mauz, Director de Ingeniería de Automatización y Robótica de EMAG, sobre las posibilidades que ofrece EMAG en el campo de la automatización.
“Nuestros clientes enfrentan el desafío de fabricar componentes complejos con la más alta calidad y en el menor tiempo posible. Como gerente de producto, les apoyo a optimizar sus procesos de fabricación. Con nuestras nuevas celdas robotizadas, ofrecemos soluciones personalizadas que no sólo aumentan la productividad, sino que también mejoran las condiciones de trabajo. Porque para nosotros, la automatización no es sólo cuestión de tecnología, sino de considerar toda la cadena de valor. “Jan Gotthold es Gerente de Producto del equipo de EDNA Automation, ofrece en la siguiente entrevista una visión de las nuevas celdas robotizadas de EMAG y explica por qué representan un valor añadido para muchos casos de aplicación.
Los tornos verticales con sistema pick-up son indispensables en la fabricación moderna. Estas máquinas suelen producir en tres turnos y están altamente optimizadas para cumplir con requisitos de producción específicos. Pero, ¿cómo es posible aumentar aún más el rendimiento en sistemas de fabricación tan avanzados? Jürgen Maier, director de la unidad de negocio de torneado en EMAG, aborda esta cuestión. En la siguiente entrevista, conocerá cómo la carga directa mediante un robot hacia el husillo de trabajo de un torno vertical puede incrementar aún más la productividad.
- 1
- 2