Con la introducción de Sinumerik One, EMAG apuesta de manera decidida por la más reciente tecnología de control CNC de Siemens.
Este sistema sustituye la plataforma anterior 840D sl y se convierte en la base para la próxima generación de sistemas de fabricación digitalmente interconectados.
En combinación con el nuevo software de EMAG basado en WinCC Unified, surge un sistema de control preparado para el futuro que integra: Máximo rendimiento, Operación intuitiva e Integración fluida de aplicaciones Smart Data.
Tecnología
La creciente automatización en la fabricación industrial plantea a las empresas unos requisitos claros: tiempos de puesta en marcha cortos, gran flexibilidad con piezas de trabajo variables y una integración sencilla en los entornos de producción existentes. Con la MRC (celda robótica modular) se dispone de un sistema de automatización diseñado específicamente para satisfacer estos requisitos y concebido especialmente para la manipulación automatizada de piezas de trabajo en la fabricación por arranque de viruta.
La MRC se presentó por primera vez como una solución de bin-picking, pero desde el principio se diseñó como un sistema de automatización de uso universal. Su estructura modular permite cubrir diferentes casos de aplicación a partir de una estructura modular y adaptar la celda a nuevas tareas, sin tener que realizar cambios fundamentales en su diseño.
En las plantas de producción modernas, la eficiencia energética es uno de los factores clave para la rentabilidad y la sostenibilidad. Con el nuevo EDNA Energy Manager, EMAG presenta una solución de software que aborda precisamente este aspecto: permite controlar de manera inteligente las máquinas con control FANUC y ahorrar energía de forma específica, sin intervención del operador. Mediante perfiles automatizados de ahorro de tiempo y energía, es posible planificar y ejecutar de manera óptima tanto el arranque como las fases de inactividad.
El resultado: menores costos energéticos, mayor disponibilidad de las máquinas y una contribución significativa a la producción sostenible.
La incorporación del perfil de estriado helicoidal en el cañón —como ocurre en armas deportivas— representa un desafío técnico considerable. La geometría interna es altamente compleja y difícil de lograr mediante procesos convencionales de maquinado o conformado, además de requerir una precisión extrema. Aunque los métodos de conformado son comunes, suelen implicar inversiones elevadas y costos adicionales de proceso. Sin embargo, el mecanizado electroquímico de metales (ECM) de EMAG ofrece una alternativa eficiente: procesos rápidos, precisos y con acabados superficiales de alta calidad. Una entrevista con Daniel Plattner, director técnico de Ventas de EMAG -ECM, sobre las posibilidades de los nuevos procesos de producción en el estriado.
Hoy hablamos con Syl Kastrati, responsable de desarrollo en EMAG, sobre la nueva herramienta de diagnóstico EDNA Health Inspect, desarrollada especialmente para las máquinas VL (Standard), la VSC (Single/Dúo) y la VT.
El desarrollo de discos de freno recubiertos para vehículos está ganando importancia en la industria automotriz. El principal impulsor de esta tendencia es la reducción de emisiones de polvo de frenado, exigida por regulaciones internacionales como: la GTR 24 y la norma Euro 7. Estas disposiciones establecen límites estrictos para las emisiones de partículas (PM10): Para automóviles de pasajeros, máximo 7 mg/km y para vehículos eléctricos, solo 3 mg/km. Estas normas entrarán en vigor a partir de noviembre de 2027 para todos los tipos de vehículos en la Unión Europea. En China, se espera una normativa similar con el estándar National-7, que podría entrar en vigor entre 2028 y 2030.
Para cumplir con estos requisitos, los fabricantes recurren cada vez más a los discos de freno recubiertos. El recubrimiento por láser (LMD – Laser Metal Deposition) se ha consolidado como una tecnología prometedora. Sin embargo, la fabricación precisa de estos complejos componentes exige altos estándares en la tecnología de producción. Un factor decisivo para la calidad y la rentabilidad de los discos de freno es la coordinación entre el proceso de recubrimiento láser y el proceso de rectificado posterior.
En la entrevista de hoy, hablamos con Patrick Knab, jefe del equipo de operaciones de EDNA. Nos ofrece una perspectiva interesante sobre las funciones ampliadas de EDNA ONE, que simplifican considerablemente la operación y parametrización de las máquinas. En particular, analizamos las ventajas de “Corrección de características” y “Estado de producción” (Feature Correction y Production Status), dos funciones clave que hacen que el proceso de producción sea más eficiente, seguro y confiable.
En la tecnología moderna de fabricación existen diversos métodos para la producción de engranes. Tres tecnologías clave que a menudo se confunden entre sí son el fresado por generación (Hobbing), el fresado por desbaste (Skiving) y el Power Skiving. Cada una de estas tecnologías posee áreas de aplicación específicas, así como ventajas y desventajas particulares.
Lo más importante es comprender con claridad las diferencias fundamentales entre estos procesos y saber cuándo es más adecuado utilizar cada uno, dependiendo de los requisitos técnicos, la geometría de la pieza y el entorno de producción.
El rectificado cilíndrico es un proceso esencial en la fabricación de precisión, ya que permite cumplir con tolerancias estrictas y lograr un excelente acabado superficial. Para optimizarlo, se requiere un enfoque estratégico en: la selección de la muela abrasiva, la automatización del proceso, la medición durante el proceso y el mantenimiento de la máquina.
Ya sea para el desarrollo de nuevos yacimientos petroleros o para la extracción confiable de gas natural, las tuberías y los acoplamientos utilizados figuran entre los componentes más importantes del proceso de perforación. Soportan cargas inmensas, transmiten pares de torsión elevados y deben mantener un sellado permanente. Pero, ¿en qué consiste una conexión roscada perfecta? ¿Qué retos plantea la fabricación de componentes OCTG y por qué son tan necesarias las máquinas herramienta especializadas?
Hablamos de ello con Udo Lauer, especialista en mecanizado OCTG de EMAG, que nos ofrece una visión del mundo técnico del mecanizado de tubos y coples.
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