EDNA de EMAG: Trazabilidad cada décima de segundo
Cada llamada a revisión de un modelo de automóvil supone enormes costes para los fabricantes, aunque sólo se vea afectado un pequeño componente. Por otra parte, la complejidad técnica de los vehículos es cada vez mayor, lo que aumenta aún más el riesgo de errores. En este contexto, la trazabilidad de los procesos de producción es más importante que nunca, lo que, por supuesto, incluye a todas las empresas de la cadena de suministro. El objetivo es lograr el 100% de trazabilidad para descubrir cualquier punto débil y evitar costosas retiradas del mercado.
EMAG utiliza su tecnología IoT EDNA para establecer una trazabilidad muy precisa y completa y determinar el consumo de energía por componente o capa.
Centrarse en la trazabilidad exhaustiva
Con EDNA, EMAG dispone de un completo ecosistema IoT para la digitalización de la producción industrial. La base para ello es el denominado EDNA IoT Core: un PC industrial que está conectado al sistema de control de la máquina y registra todos los datos importantes de producción y de los sensores con ayuda del software EDNA Cortex, que a su vez constituye la base para una trazabilidad integral.
El procedimiento handshake
El procedimiento handshake constituye la base. Representa una conexión segura entre el controlador de la máquina y EDNA Cortex. Con cada handshake, se intercambia nueva información, se almacena y se proporciona con metadatos - incluyendo la marca de tiempo, el tipo de máquina, el número de identificación de la pieza de trabajo y el tipo, así como los valores del proceso.
Los handshake pueden repetirse tantas veces como sea necesario (incluso para el mismo componente) a intervalos de décimas de segundo, registrándose en cada caso los valores relativos al subproceso en curso.
El software calcula los valores medios por pieza y turno. Los resultados están disponibles en un archivo CSV para su posterior procesamiento en la empresa. Por supuesto, también es posible leer todos los datos/manipulaciones.
Se incluyen fuentes externas
También se puede fusionar información de unidades externas (es decir, fuera de los controles de máquinas NC/PLC). Esto incluye fuentes como interfaces OPC UA de robots y láseres o archivos CSV de procesos de producción posteriores.
En general, este enfoque abre posibilidades de gran alcance, ya que los planificadores de la producción pueden analizar cada subproceso individualmente. Esta total transparencia abre la puerta a una optimización integral.
Determinar el consumo de energía
También es posible determinar el consumo de energía por componente o capa. Muestra claramente cómo influyen los subprocesos en el consumo. Por cierto, el sistema EDNA también puede utilizarse para visualizar los datos de potencia eléctrica, caudal de aire y consumo de CO2.
Ventajas
- Adquisición segura de datos cada décima de segundo mediante "handshake".
- Asignar valores individualmente a la pieza
- Se pueden integrar datos de fuentes externas con diferentes interfaces
- Procesar valores medios por pieza y turno (o todos los "handshakes") mediante un archivo CSV
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