• Gelenkkäfig – produziert auf einer EMAG Vertikaldrehmaschine VTC 100-4
    Gelenkkäfig
  • Bliskbearbeitung mit PECM
    Blisk
  • Bremsscheibe
  • Nocke
  • Composite camshaft for a small engine
    Gebaute Nockenwelle (Fügen)
  • PKW-Kurbelwelle, die auf Maschinen der PM 2-Baureihe bearbeitet wurde.
    Kurbelwelle (Pkw)
  • Kurbelwelle (Kleinmotoren)
  • Homokinetische Gelenke stellen hohe Anforderungen an die Bearbeitungstechnologie. Kernkomponenten: Achszapfen, Gelenkkäfig, Kugelnabe
    Homokinetische Gelenke
  • Matrize
  • Ausgleichskegelrad bearbeitet auf VL-Maschinen von EMAG
    Ausgleichskegelrad
  • Differenzialgehäuse – Laserschweißen im Automobilbau
    Differenzialgehäuse
  • Verteilerflansch
  • Förderschnecke
  • Flansch wird auf VL 2 Drehmaschinen gefertigt
    Flansch
  • Zahnrad für Automatikgetriebe oder Schaltgetriebe
    Zahnrad
  • Zahnradwelle
  • Gebaute Getriebewelle, die hochpräzise unter Einsatz der EMAG Anwärm- und Fügetechnologie hergestellt wurde.
    Getriebewelle (Fügen)
  • Getriebewelle (Laserschweißen)
  • Zahnrad mit Synchronrad – Einsatz der Laserschweiß-Technologie
    Zahnrad mit Synchronrad
  • Gear of an automobile gearbox manufactured on a VLC 200 H
    Zahnrad fräsen
  • Injektorkörper
  • Achszapfen, der auf Maschinen der EMAG Gruppe gefertigt wurde
    Achszapfen (Gelenkgehäuse)
  • Hauptbremszylinder
  • Kolben präzise zu bearbeiten stellt besondere Anforderungen an Fertigungslösungen
    Kolbenbearbeitung
  • Pumpenring hochpräzise gefertigt auf der Schleifmaschine SK 204
    Pumpenring
  • Eisenbahnrad präzise fertigen auf VLC 1200-Drehmaschinen
    Eisenbahnrad
  • Walzringe sind Präzisionskomponenten
    Walzring
  • Schnecke
  • Kettenrad
  • Kettenrad (Fertigungssystem)
  • Lenkritzel werden auf EMAG VT-Maschinen sehr präzise bearbeitet
    Lenkritzel
  • Dreiarmkupplung
  • Randschichthärten einer Ankerwelle auf einer eldec MIND 750
    Ankerwelle
  • Ausgleichswelle beim Induktivhärten
    Ausgleichswelle
  • Nockenwelle
  • Radnabe
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Gebaute Nockenwelle (Fügen)

Herstellung von Nockenwellen durch hochpräzises Fügeverfahren

Die Präzisionsfertigung von Nockenwellen stellt hohe Anforderungen an die Produktion. Das von EMAG angebotene thermische Fügeverfahren kombiniert Flexibilität und Produktivität; den konstruktiven und fertigungstechnischen Freiheiten steht damit eine kurze Taktzeit gegenüber.

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Die Anwärm- und Fügetechnologie ist geradezu prädestiniert für die Herstellung von gebauten Nockenwellen

Die gebaute Nockenwelle ist weiter auf dem Vormarsch. Dies liegt vor allem an einer erheblichen Gewichtsreduzierung im Vergleich zu Vollschaft-Nockenwellen. Auch im LKW-Bereich hat die gebaute Nockenwelle inzwischen Einzug gehalten.

Die Vorteile gebauter Nockenwellen sind bekannt: geringere Kosten, niedrigeres Gewicht, für die Einzelkomponenten sind unterschiedliche Werkstoffe einsetzbar, höhere Flexibilität in der Fertigung, aber auch neue Nockengeometrien wie etwa negative Radien der Nocken sind einfacher umzusetzen. Im Rahmen der notwendigen Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs und somit auch der CO2-Emission setzen sich gebaute Nockenwellen deshalb immer stärker durch.

Thermisches Fügen von EMAG = Präzisionsfügen

Mittels thermischen Fügens erreicht man einen reaktionskraftfreien Fügeablauf, mit dem die Nocken hochpräzise auf das Rohr gefügt werden. Entscheidend hierbei ist das Know-how bezüglich der Beherrschbarkeit der Prozessparameter Temperatur und Zeit sowie der mechanischen Ausführung der Fügeeinrichtung.

Durch eine optimale Kombination von Roboter und speziell konzipierter Greiftechnik lassen sich Fügespalte kleiner 15 µm prozesssicher beherrschen. Das Konzept erlaubt durch seine Flexibilität einen großen Freiheitsgrad beim Design der Nockenwellen und kann auch gut für mittlere Stückzahlen mit häufiger Typenumrüstung eingesetzt werden. Durch die hohe Präzision der so gefügten Nockenwelle kann das Nockenformschleifen der Welle drastisch reduziert oder bei Verwendung von Präzisionsnocken ganz vermieden werden. Ein weiterer Vorteil des Verfahrens liegt in der Möglichkeit, unterschiedliche Werkstoffe innerhalb einer Welle zu kombinieren. In Betracht kommen neben geschmiedeten Nocken z.B. aus 100 Cr 6 auch fertig geschliffene oder maßhaltig gesinterte Nocken, die ohne Nachschleifoperation auskommen. Untergeordnete Bauteile wie Stopfen oder Endstücke können ebenso wie die eigentliche Welle aus günstigeren Materialien hergestellt werden. Damit kann die Nockenwelle an die Anforderungen im Motor angepasst und hinsichtlich Belastbarkeit und Herstellkosten optimiert werden.



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Vorteile

Vorteile des thermischen Fügens

  • Hohe Genauigkeit, keine Nachbearbeitung nach dem Fügen nötig
  • Materialeinsparung durch Gewichtsreduzierung
  • Keine Deformierung nach dem Fügen
  • Kombination unterschiedlicher Werkstoffe
  • Frei wählbare Bauteilreihenfolge
  • Frei wählbare Winkel- und Axialposition
  • Schnelles Umrüsten bei Produktwechsel

Die Vorteile gebauter Nockenwellen

  • Geringere Kosten
  • Niedrigeres Gewicht
  • Unterschiedliche Werkstoffe für die Nocken möglich
  • Höhere Flexibilität in der Fertigung
  • Neue Nockengeometrien – wie etwa negative Radien der Nocken – sind einfach umzusetzen
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