Производство турбокомпрессоров – новая технологическая система для производства валов турбокомпрессоров обеспечивает скорость
Турбокомпрессоры играют решающую роль в современных двигателях легковых автомобилей. Они сжимают всасываемый свежий воздух и закачивают его в камеры сжигания. Благодаря этому при одинаковом размере двигателя увеличивается мощность или мощность остается неизменной при уменьшении размера двигателя. Вал вращается в турбокомпрессоре с числом оборотов до 290 000 в минуту. Это приводит к экстремальным нагрузкам на деталь при высоких температурах. В связи с этим разработчики делают ставку на высококачественные материалы, которые держат нагрузку даже при температуре в 1000 градусов. Как можно эффективно и надежно реализовать сложную окончательную обработку сварного вала турбокомпрессора вместе с турбинным колесом?
Новое решение для производственной линии обеспечивает скорость
Компания EMAG реализовала это решение полностью самостоятельно. При этом деталь проходит пять основных процессов – от предварительной обточки и индукционной закалки до шлифования вала, колеса и буртиков. На последнем этапе станок EMAG ECM осуществляет электрохимическую балансировку.
Обзор линии для обработки турбокомпрессоров
Вся линия для окончательной обработки валов турбокомпрессоров изготовлена на одной фирме, она надежная – и не в последнюю очередь очень быстрая, это наглядно подтверждает время такта примерно в 40 – 50 секунд для валов легковых автомобилей. Для валов небольших размеров время такта соответственно сокращается. В любом случае важно следующее: после окончательной балансировки деталь полностью готова.
Подробности по линии для обработки турбокомпрессоров: до окончательного качества за пять операций
1. VTC 100: вертикальная предварительная токарная обработка вала и колеса за один установ
Особенности станка (среди прочего):
- быстрая и надежная обработка по четырем осям
- центровка вала с помощью приводного инструмента
- встроенный накопитель заготовок
- параллельные по времени загрузка и выгрузка заготовок
2. MIND-M 1000: процесс индукционного нагрева для устранения напряжений в сварных зонах деталей
Особенности станка (среди прочего):
- подвесной шпиндель с зажимным патроном для надежного установа
- модульная конструкция для реализации индивидуальных задач по нагреву и закалке
- минимальная площадь для установки
- точный контроль температуры и комплексный мониторинг процесса
3. HG 204: горизонтальная шлифовальная обработка вала и буртика
Особенности станка (среди прочего):
- встроенная система измерения диаметра и длины
- блок правки для корундовых шлифовальных кругов
- большая мощность привода шлифовального круга
- высокоточные линейные роликовые направляющие и абсолютные измерительные системы по всем осям
- простота использования и хорошая доступность
4. VLC 200 GT: вертикальное шлифование кольцевых пазов и контура лопастей турбинного колеса
Особенности станка (среди прочего):
- встроенная автоматизация Pick-up для короткого времени «от стружки до стружки»
- свободное падение стружки
- хорошая доступность
- высокоточная комплексная обработка за один установ
5. CI 400: балансировка всего турбинного колеса с помощью электрохимической обработки металла
Особенности станка (среди прочего):
- всего один процесс балансировки
- без термического повреждения материала
- почти полностью отсутствует износ инструмента
- комплексный контроль процесса
Такт линии всего 50 секунд
Пять операций от предварительной токарной обработки и индукционной тепловой обработки до шлифования и электрохимической балансировки – во встроенной в автоматическую линию производственной системе EMAG производится комплексная окончательная обработка вала турбокомпрессора. Каждые 50 секунд деталь окончательного качества покидает линию. В трехсменном режиме эксплуатации это дает от 420 000 до 450 000 роторов турбин в год.
