MIND-L 1000 – модульность для оптимальных решений при индукционной закалке

MIND-L 1000 приходит на смену отлично зарекомендовавшей себя на протяжении 10 лет серии MIND 750/1500 – при этом благодаря оптимизированной модульной конструкции уменьшены расходы и цена. Закалочная установка MIND-L 1000 убеждает благодаря улучшенному коэффициенту готовности вследствие оптимизации всех функций. Благодаря концепции «готовность к автоматизации» со встроенным порталом (дополнительно) установка MIND-L 1000 отлично вписывается в технологические линии. Система закалки отличается улучшенной доступностью для наладки и сервисного обслуживания. Жесткая общая конструкция и точное позиционирование обеспечивают воспроизводимые и стабильные результаты в течение длительного времени. 

Для комплексного контроля состояния процессов и установки предназначены модули eQC (eldec quality control). 

Как и все системы закалки от EMAG eldec, установка MIND-L 1000 отличается полной интеграцией в технологические процессы, например, одновременная индукционная закалка, отпуск, охлаждение, измерение и т.д. для заготовок MIND-L 1000 поставляется с источниками энергии 10 – 1000 кВт в частотных диапазонах НЧ, СЧ, ВЧ, DF (Dual Frequency) и SDF® (Simultaneous Dual Frequency).

High Precision Tool System – новое измерение контроля качества

Новая система HPTS (High Precision Tool System), включающая 3D-конструирование, 3D-печать, 3D-измерение и 3D-подключение (система крепления 3D-Coil Connect), позволяет технологическому предприятию EMAG eldec обеспечить индукционный нагрев с не виданным до сих пор уровнем качества.

Качество закладывается на этапе конструирования

Основой для получения наилучших результатов индукционного нагревания является оптимальная адаптация формы индуктора под конкретную деталь. Специалисты EMAG eldec в процессе конструирования этих высокоточных инструментов применяют самое современное программное обеспечение для трехмерного проектирования, при этом они опираются на опыт инженеров-разработчиков, накопленный десятилетиями.

Трехмерная печать методом SLM (послойного лазерного наплавления) – гарантия высокой точности геометрии индукторов 

Традиционно индукторы изготавливаются в ходе чрезвычайно трудоемкого, фактически  ручного, процесса, однако эта производственная технология имеет свои естественные границы, преодолеть которые не помогает даже мастерство самых искусных специалистов EMAG eldec. На это способна только принципиально новая технология: трехмерная печать, при которой индукторы изготавливаются методом послойного лазерного наплавления (SLM – Selective Laser Melting). За счет этого удается обеспечить целый ряд преимуществ:

• оптимальную геометрию даже для филигранных индукторов, которые в принципе невозможно изготовить вручную;
• оптимальное охлаждение индукторов за счет потока охлаждающей жидкости, определенного при помощи моделирования и конструкторских проработок;
• более быструю отработку технологий и изготовление прототипов – из компьютерной модели сразу на печать;
• идеальную воспроизводимость – отсутствие отклонений при изготовлении индукторов.

Самые современные измерительные системы обеспечивают высокую надежность

Индукторы, изготовленные методом трехмерной печати, монтируются с использованием новой системы крепления 3D-Coil Connect. Минимальные отклонения, которые возникают на этом технологическом этапе, выявляются при помощи трехмерных измерительных систем и устраняются. Результатом являются готовые к монтажу и использованию индукторы, обеспечивающие высокую стабильность результата при нагреве.

Новая система крепления - безболезненная для производственного процесса смена индукторов

А какой смысл в самом лучшем индукторе, если при его установке неизбежно возникнут погрешности? Именно этим вопросом задались и инженеры предприятия EMAG eldec, в результате чего была разработана система крепления 3D-Coil Connect. Новая соосная система крепления индукторов обеспечивает быструю и точную наладку, при которой геометрия основания индуктора допускает только предопределенное расположение при установке.  За счет этого неправильная установка индукторов и трудоемкие процессы отладки положения индуктора после его замены остаются в прошлом, а простои оборудования сводятся к абсолютному минимуму – при одновременном повышении качества производимых деталей.