Субконтрактор MAT делает ставку на решения EMAG в сфере «Индустрии 4.0» для того, чтобы довести до совершенства процесс обработки корпусных дет

07.06.2021 - Markus Isgro

Процесс производства корпусов дифференциалов в цехах компании MAT Machining Europe GmbH впечатляет

Для многих специалистов по планированию производства понятие «Индустрия 4.0» является лейтмотивом перспективного развития: в рамках этой концепции отдельные единицы оборудования объединяются в цельную систему с централизованным управлением, контролем и анализом результатов. И эта идея уже не является делом далекого будущего, о чем свидетельствуют впечатляющие производственные решения, используемые компанией MAT Machining Europe GmbH из Имменхаузена. Этот субпоставщик автопредприятий изготавливает корпуса дифференциалов сложной конструкции, используя полностью автоматизированные производственные линии EMAG и осуществляя при этом широкомасштабный сбор и анализ данных, получаемых от станков и оборудования.

Главная задача при этом – значительное увеличение производительности и существенное повышение надежности технологического процесса. Вся эта система уже основательно внедрена в производственный процесс.

 


Процесс изготовления корпусов дифференциалов в цехах компании MAT Machining Europe GmbH впечатляет: здесь расположено в общей сложности пять больших производственных линий, в каждой из которых семь станков EMAG объединены системой автоматизации EMAG TrackMotion в единую производственную цепочку. При этом транспортировочный модуль TransLift движется «сквозь» станки по рельсовым направляющим и перемещает деталь от одной позиции “Pick-Up” загрузки к другой. Таким образом выполняются различные процессы предварительной обработки корпуса дифференциала: обточка первой стороны, включая обработку посадочных мест и отверстий, обточка второй стороны и наружного контура, а также – на последнем установе – обработка внутренней сферической поверхности и посадочных отверстий. В завершение осуществляются промывка, измерение и маркировка. В общем и целом на одной только производственной площадке в Имменхаузене компания MAT выпускает почти два миллиона корпусов дифференциалов в год.

Использование взаимовыгодной ситуации

Почему именно сейчас компания решилась на дигитализацию этого высокоавтоматизированного решения и на инновационное использование получаемых данных производственного процесса? «Мы вообще делаем ставку на самые современные и высокоэффективные производственные решения и в ходе использования постоянно их совершенствуем. При этом дигитализация, конечно же, играет все более важную роль, – говорит Аксель Дрегер, руководитель проектно-конструкторских работ компании MAT Machining Europe GmbH. – В то же время мы знали о серьезной работе, проделанной группой EMAG за последние годы в рамках концепции «Индустрия 4.0», а также о ее заинтересованности в тестировании новых решений из области «Интернета вещей» у конечных пользователей в условиях реального производства и в получении квалифицированной обратной связи. Таким образом, проект взаимовыгоден для обеих компаний».

Весной 2019 года было начато партнерское сотрудничество в рамках совместного проекта. Сначала были проведены семинары: ответственные специалисты MAT представили экспертам EMAG по «интернету вещей», а также компаниям-партнерам EXXETA, intuity и anacision производственные процессы по изготовлению корпусов дифференциалов. Затем были совместно определены возможные варианты использования и разработаны технологические решения, включающие программное обеспечение EDNA Cortex, а также различные прототипы используемых сегодня приложений (в этом система подобна основному принципу операционных систем смартфонов). Одновременно, на каждый станок был установлен промышленный компьютер EDNA-Core и датчик ускорения EDNA Neuron 3DG. В этой связи особое значение приобретает тот факт, что решение, предлагаемое EMAG, обладает полностью модульной архитектурой как программного, так и аппаратного обеспечения и легко может быть встроено в имеющуюся у пользователей IT-инфраструктуру, а также в большинство станков EMAG (в том числе и ранее выпускавшихся моделей). Подключение дополнительных датчиков также не составляет сложности. 

Значительное увеличение производительности – повышение надежности технологического процесса

Пользователь управляет данными при помощи панели управления EDNA Lifeline, на которой по запросу устанавливаются приложения для решения различных задач – он сам может сгруппировать, что именно и в каком порядке он хочет увидеть. В проекте, реализованном на предприятии MAT, в число этих приложений входят “Part Quantity Forecast” (прогноз объема выпуска деталей за смену), “Cycle Time Monitor” (сведения о текущем времени цикла станков или линий), “Smart Tool change”  (информация об остаточном времени стойкости инструмента), “OEE Monitor” (подробный мониторинг общей эффективности оборудования) и “Health Check” (проверка состояние станка). «В целом, объем данных настолько велик и разнообразен, что до сих пор мы могли анализировать его только частично, – поясняет Дрегер. – Тем не менее, даже самые первые результаты впечатляют. К примеру, мы уже устранили ряд «пожирателей времени» и находимся на прямом пути к увеличению производительности на одиннадцать процентов. Конечно же, это грандиозный показатель». Кроме того, специалисты MAT пользуются преимуществами непрерывного сенсорного контроля: система точно определяет «показатели здоровья» привода и шпинделя и заблаговременно информирует о возможном износе, что является большим преимуществом в обеспечении надежности работы производственных линий. То же самое касается и точного прогнозирования подходящего момента для смены инструмента.

Кроме того, система EDNA надежно внедрена в производственный процесс предприятия MAT. С одной стороны, специалисты по планированию производства и руководители смены с помощью панелей управления определяют количество фактически изготовленных изделий. С другой стороны, программное обеспечение позволяет операторам лучше планировать производственный процесс, потому что после перерыва они своевременно возвращаются к станку, а в случае необходимости замены инструмента уже имеют нужный инструмент под рукой.

MAT берет курс на цифровое будущее.

«Многие еще только говорят об этом, а мы уже создаем дигитализированное производство!»

«Так можно резюмировать один из главных наших движущих мотивов. Пока все только говорят о дигитализации, предприятие MAT ее уже активно внедряет и обеспечивает коммуникацию станков между собой. Только за счет последовательной автоматизации и автономизации технологического процесса можно удержать производственные издержки в автомобильной промышленности на уровне, соответствующем требованиям рынка», – утверждает ответственный управляющий директор MAT Transmission Division и исполнительный директор MAT Europe господин Инго Битцер.

В центре внимания другие возможности применения

В общем и целом оба партнера ни в коем случае не считают весь проект завершенным, наоборот: дигитализация производства MAT идет полным ходом, как подтверждает доктор наук Андреас Кюне, ведущий специалист по обработке и анализу данных компании anacision, часть акций которой приобрела группа EMAG: «Наша общая цель – оборудовать этим решением в рамках концепции «интернета вещей» также и другие производственные линии. Мы хотели бы также реализовать новые сферы применения, например, опцию обнаружения поломки инструмента. С этой целью мы продолжаем обмениваться идеями». Конечно же, у всех, кто интересуется этой тематикой, неизменно возникает вопрос, сколь высоки издержки при реализации такого проекта – и здесь специалисты EMAG по «интернету вещей»  преподносят очередной сюрприз: для модернизации аппаратной части оборудования на больших производственных линиях (интеграция промышленных компьютеров, включая кабельную разводку) достаточно нескольких дней, а для одного станка даже одного дня. Это становится возможным потому, что все предварительные работы выполняются в цехах EMAG, где системы настраиваются в точном соответствии с желаемым решением и подготавливаются ​​для подключения к различным системам ЧПУ. После установки дополнительного оборудования непосредственно на станок заказчик очень быстро начинает извлекать выгоду из заказанных им дополнительных функциональных возможностей и усовершенствований производственного процесса.

«Решения EMAG EDNA в рамках концепции «Индустрия 4.0», включающие ядро IoT-Core, программное обеспечение и панели управления в течение некоторого времени уже доступны для заказчиков, постоянно совершенствуются и убеждают все больше и больше пользователей, – резюмирует текущие достижения станкостроителей с юга Германии Андреас Кюне. – Согласно первым отзывам наших заказчиков, EDNA позволяет значительно увеличить общую эффективность оборудования OEE, и даже, по нашим оценкам, если получаемые данные будут анализироваться и использоваться для принятия мер, то окупаемость инвестиций станет возможной примерно через год». Кроме того, пользователи извлекают выгоду из использования комплексной, открытой и перспективной экосистемы, построенной в соответствии с принципами «Индустрии-4.0.» Таким образом, при помощи системы EDNA группа EMAG закладывает фундамент для построения интеллектуального производства завтрашнего дня.

Контактное лицо

Markus Isgro

Press and Communication

Телефон:+49 7162 17-4658
Факс:+49 7162 17-4027
E-mail:communications@emag.com

Video

Supplier MAT relies on I4.0 solution from EMAG

Supplier MAT relies on I4.0 solution from EMAG

Рисунки