• 전동 모터용 회전자 축의 생산이 모두 저희 EMAG의 장비로만 이루어집니다.
    전동 모터 회전자 축
  • 아티큘레이트 케이지 – EMAG VTC 100-4 수직 선반에서 생산됩니다
    아티큘레이트 케이지
  • PECM을 이용한 블레이디드 디스크 생산
    블레이디드 디스크
  • 브레이크 디스크
  • 소형 엔진용 모듈형 캠샤프트
    캠 샤프트 구성품 (조인트)
  • PM 2 시리즈 연삭기에서 가공된 승용차 크랭크 샤프트.
    크랭크 샤프트(승용차)
  • 크랭크샤프트 (소형엔진용)
  • 등속 조인트는 고난도의 가공 기술을 요구합니다. 핵심 구성 요소: 킹핀, 아티큘레이트 케이지, 볼 허브
    등속 조인트
  • Dies
  • 디퍼렌셜 베벨 기어 - VL 장비에서 정밀 생산
    디퍼렌셜 베벨 기어
  • 디퍼렌셜 하우징
  • 디스트리뷰터 플랜지
  • 피이드 스크류
  • 플랜지가 VL 2 선반에서 제조됩니다.
    플랜지
  • Gears are machined on EMAG VL series machines
    공작물
  • 기어 샤프트
  • EMAG의 열간 압입 기술 사용을 통해 고정밀 생산된 조립식 기어샤프트.
    기어 샤프트 (조인트)
  • 기어 샤프트 (레이저 용접)
  • 싱크로나이징 휠 기어
  • VLC 200 H에서 제조된 자동차 변속기의 기어
    기어 밀링
  • 인젝터 바디
  • EMAG 그룹의 기계에서 생산된 킹핀.
    킹핀(조인트 하우징)
  • 브레이크 마스터 실린더
  • 피스톤을 정밀하게 가공해야 하기 때문에 생산 솔루션에 특히 까다로운 기준이 필요합니다
    피스톤
  • Pump ring production on the high-precision SK 204 grinder
    펌프 링
  • VLC 1200 선반에서 정밀하게 생산되는 철도 차량 Wheel
    VLC 1200
  • 롤 링은 정밀 컴포넌트입니다
    롤 링
  • VLC 100 GT에서 스프로킷 정밀 제작
    스프로킷
  • 스프로킷(생산 시스템)
  • 스티어링 피니언은 EMAG VT 머신에서 매우 정밀하게 가공됩니다
    스티어링 피니언
  • 트리플 섹터 클러치
  • eldec MIND 750에서 전기자 샤프트의 표면 경화
    전기자 샤프트
  • 표면 경화 공법으로 경화된 드라이브 샤프트
    드라이브 샤프트
  • 유도 경화에 사용된 밸런스 샤프트
    밸런스 샤프트
  • 정밀 제어를 통한 유도 경화
    유압 밸브
  • MIND M에서 샤프트의 유도 경화
    캠샤프트
  • MIND M 750 경화기에서 셀렉터 샤프트의 유도 경화
    셀렉터 샤프트
  • eldec 경화기를 통한 표면 경화
    휠 허브
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전기 모터용 회전자 축 생산

전기 모터용 회전자 축 생산

전기 모빌리티용 회전자 축을 생산하기 위한 생산 라인

 고정형으로 사용된 전동 모터에서 회전자 축이란 대개 직경이 작은 육중한 축입니다. 이러한 회전자 축 자체로는 축의 직경이 작기 때문에 무거운 부품이라고 할 수는 없지만 이에 따라 큰 적층 패키지가 필요하여 결국 회전자 전체는 상당히 무거워집니다. 고정형 모터에서는 이러한 것이 문제가 되지 않으나, 전기 파워트레인이 장착된 차량에 사용되는 모터의 경우에는 약간이라도 무거우면 결국에는 행동 반경이 줄어든다는 것을 의미합니다.

저희 EMAG은 여기에서 제시하는 생산 라인을 통해 중량을 최적화한 회전자 축과 현대의 전기 모빌리티 컨셉에 사용되는 중량을 최적화한 전동 모터가 어떻게 대량으로 생산되는가를 소개합니다.

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중량을 최적화한 전기 모터를 위해 제작된 회전자 축

중량을 최적화한 구성품을 확보하기 위해 자동차 산업계에서는 이미 몇 년 전부터 구성품을 하나의 단조한 부품 등으로 생산하지 않고 이를 조립하기 시작했습니다.

비교적 잘 알려진 이에 대한 예는 캠 샤프트로서 이 축은 전통적으로 하나의 단조된 미완성 부품으로부터 생산되었습니다. 오늘날에는 파이프를 사용하는데, 즉 열간 접합 기술을 사용하여 이 파이프에 각 캠을 고정시킵니다(이에 대해서는 다음 참조: 웹사이트 예시). 이미 진화된 버전에서는 캠 샤프트가 개별 캠 피스로 대체됩니다.
중량 최적화에서의 기본적인 발상은 항상 동일한 원칙에 따릅니다. 즉 실제로 필요한 정도로 감량하는 것입니다.

이러한 아이디어는 조립 회전자 축의 기본적인 원리이기도 합니다.

회전자 축에서 직경 증가로 인한 무게 증가 없이 회전자의 적층 패키지를 최소 직경으로 줄일 수 있는 방법은 무엇일까요?

그 답은 조립된 중공 회전자 축입니다. 이러한 제작 방식에는 다음 몇 가지 장점이 있습니다. 그 중 하나는 중량이 현저하게 감소한다는 점입니다. 또한 회전자 축의 생산 공정도 짧은 여러 부분 공정으로 나누어져 있으므로 주기 시간 전체가 단축되어 생산 수량이 증가합니다. 또 하나의 장점은 바로 축의 외형을 이러한 방식으로 전동 모터의 출력과 파워트레인 구성품의 구성에 맞추어 최적화할 수 있다는 점입니다.

이러한 회전자 축을 생산할 수 있도록 저희 EMAG에서 최적의 솔루션을 제공합니다. 여기에는 VL 및 VT 시리즈의 선반, ELC 레이저 용접기, MIND 시리즈의 유도 경화기 및 VTC DS 시리즈의 연삭기가 속합니다.

내에 전동 모터용 회전자 축 생산

위의 비디오가 보여주듯, 저희 EMAG은 11개의 작동으로 회전자 축을 생산하도록 하며 이는 모두 저희 EMAG의 장비로 실행됩니다(세척 과정은 제외).

OP 10OP 20에서는 각각 단조 미가공 부품의 양면(내측 및 외측)이 가공됩니다.
그 다음 세척 과정이 실행되면서 이미 레이저 용접으로 회전자 축에 대한 양 부품의 접합 과정이 OP 40에서 진행됩니다.

또한 생산 라인에서도 순식간에 MIND 경화기에서 OP 50에서 베어링 시트의 경화가 이루어집니다.

그 다음 OP 60에서 VT 선반을 사용하여 전동 모터 축의 마지막 외측 가공이 진행됩니다. 4축 가공은 매우 빠를 뿐만 아니라 하드 가공을 하기에도 충분한 정도로 출력이 강합니다.

OP 70에서는 회전자 축의 마지막 외측 가공과 유사하게 VL 시리즈의 모듈식 선반에서 마지막 내측 가공이 실행됩니다.

OP 80OP 90는 회전자 축 생산 라인의 유연한 구성 가능성을 아주 잘 보여줍니다. 여기서는 고객의 요청에 맞추어 톱니와 최종 윤곽을 만들 수 있습니다.

완벽한 표면을 위해 VTC 시리즈의 수직형 축 연삭기에서 연삭 공정이 실행되는데, 이는 OP 100에서 진행됩니다. 이 공정이 끝나고 세척 과정까지 완료되면 축은 적층 패키지와 접합할 수 있는 상태가 됩니다.

이미지/동영상

이점

  • 기술, 자동화 및 공정 개발이 "한 곳에서" 나왔습니다. 이제 솔루션 전체를 이용하실 수 있습니다. 빠른 인도 시간과 신속한 생산 시작을 저희가 보장합니다.
  • 저희가 직접 작업하여 생산 시스템, 주변 장비 및 자동화 설비가 서로 조화를 이루도록 합니다.
  • 저희 EMAG이 개발한 전체 시스템의 장점은 간편한 자동화 시스템, 최적화된 인터페이스 및 단축된 과정에 있습니다. 이를 통해 신속한 진행과 지속적이고 경제적인 전체 공정이 보장됩니다.
  • 이 장비에는 구조가 동일한 구성품이 많이 사용됩니다. 또한 이 생산 시스템의 특징은 개장 시간과 정비 시간이 짧다는 점입니다.
  • 저희 EMAG의 담당자가 프로젝트 진행을 전담하며 그가 축적한 경험과 시스템에 대한 노하우로 고객이 전체 계획을 수립하는 데 도움을 줍니다.
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