EMAG VL 1 TWIN Line : Le meneur de train de votre production de pignons satellites et planétaires, de cames, etc.

23/08/2018 - Markus Isgro

À l’instar de la transmission, les défis dans l’industrie automobile deviennent de plus en plus élevés et augmentent à grande vitesse . Les systèmes existants comme la transmission automatique à convertisseur de couple ou à double embrayage évoluent en permanence. Les nouveaux entraînements hybrides et les systèmes d’assistance s’y ajoutent en parallèle en augmentant la complexité du système global. Devant ce contexte, la "tolérance zéro défaut" est plus que jamais l’objectif principal des responsables de la gestion de qualité. Chaque pièce doit quitter la production en parfait état - avec le moins de frais possible. Le nouveau développement VL 1 TWIN d’EMAG démontre de quelle façon une construction de machines hautement spécialisée maîtrise ce défi. La machine de tournage Pick-up à deux broches destinée aux pièces d’un diamètre allant jusqu’à 75 mm usine simultanément deux pièces identiques dans la même zone de travail. En même temps, les équipements comme le moteur linéaire innovateur et le système direct de mesure de course de l’axe X assurent un haut niveau de précision et de précision continue. La production de pièces de transmissions essentielles comme les pignons satellites et planétaires est nettement plus efficace. Au-delà, la fabrication de pièces de cames, de brides, de fourreaux ou de bagues de roulements en bénéficie aussi à tous les niveaux.


"La quantité et la qualité" marquent plus que jamais la construction de transmissions. Compte tenu du nombre croissant de vitesses, la quantité de production de roues dentées et de composants d’engrenages augmente de manière significative. En même temps, la qualité des pièces doit également augmenter, afin de répondre à la puissance volumique croissante des transmissions modernes. En outre, les caractéristiques de performance connues pour les transmissions sont toujours à appliquer - comme une durée de vie élevée avec un comportement dynamique optimal. Est-ce qu’il est possible de faire correspondre les exigences de plus en plus sévères en matière de qualité et de productivité avec la pression croissante de réduction des couts ? "C’était justement notre objectif", dit Björn Svatek, Sales & Marketing Director Modular Solutions chez EMAG. "Nous avons développé une machine économique permettant d’une part des volumes de production extrêmement élevés en peu de temps grâce à ses deux broches Pick-up. D’autre part, elle assure une dynamique et une précision de répétition et de précision continue grâce aux systèmes directs de mesure de course de l’axe X, aux guidages à circulation de rouleaux de la taille 45 et à un moteur linéaire innovateur. Il s’agit d’une solution de système parfaite pour des pièces de tournage d’un diamètre allant jusqu’à 75 mm.

Possibilité de temps de cycle minimes

Une simple description du processus démontre les possibilités que cette approche offre : Un processus simultané (OP 10/OP 10) sur deux pièces identiques se déroule à grande vitesse dans la machine : Grâce aux deux broches Pick-Up (9,9 kW/136 Nm à 40 % ED), les deux pièces sont prises du convoyeur d'alimentation, acheminées dans la zone de travail et usinées parallèlement dans le même montage de serrage – avec la possibilité de corriger indépendamment le diamètre et la longueur (sens X/Z) des deux pièces, comme les poupées peuvent se déplacer de manière autarcique. Le moteur linéaire de l’axe X assure un train encore plus élevé en combinaison avec le système direct de mesure de course. Quels temps de cycle sont possibles sur cette base ? "Cela dépend évidemment de la pièce et du processus", dit Björn Svatek. "En règle général, le temps moyen de copeaux à copeaux ne s’élève qu’à environ 5 secondes. 

VL 1 TWIN Line 

Afin d’exploiter pleinement la productivité de la machine, EMAG utilise la productivité de l’approche TWIN pour d’autres solutions. Par exemple au travers de la VL 1 TWIN Line, c’est-à-dire deux machines VL 1 TWIN interconnectées à l’aide du système d’automatisation TrackMotion. L’usinage de deux faces en OP 10 et OP 20 s’effectue ainsi en parallèle sur deux pièces. De cette manière, il est possible d’atteindre des temps de cycle de moins de 20 secondes pour le processus global d’OP 10/OP 10 et d’OP 20/OP 20 – c’est une valeur extrêmement faible permettant de réduire le coût de la pièce lors de l’usinage de pignons satellites avant le traitement thermique. Le système est complété par un vaste magasin pour les pièces brutes et les pièces finies. L’utilisation de palettes de stockage (palettes Stacker) pouvant être configurées de manière optimale permet de stocker un certain nombre de pièces en occupant une surface très restreinte. Ceci est possible grâce au fait que les pièces sont stockées par empilage comme le nom le laisse entendre (stacked en anglais). À l’aide de l’interconnexion TrackMotion, EMAG est même capable de proposer des lignes de fabrication à technologies multiples - exemple roue dentée : À la suite de l’usinage de deux faces de la pièce brute à l’aide de deux VL 1 TWIN, une machine de taillage par fraise mère EMAG génère une denture sur la pièce. L’OP 40 comprend ensuite l’ébavurage à l’aide de la technologie EMAG. Le système TrackMotion permet un train élevé grâce à une vitesse de déplacement de 150 m/min au maximum entre les différents processus partiels.

Une qualité élevée - des frais d’investissement moindres

Un autre objectif lors du développement de la VL 1 TWIN était une qualité élevée des pièces fabriquées. Différents détails d’équipement démontrent ce fait : Il existe un système de mesure de course direct et ultraprécis dans l’axe X, les guidages à circulation de rouleaux utilisés assurent un haut niveau de rigidité et de précision de guidage et le bâti de machine en béton au polymère MINERALIT® réduit les vibrations pendant le processus de tournage. Un système de mesure proposé en option entre la zone de travail et les postes Pick-up augmente encore la fiabilité du processus. "Un niveau extrême de précision et de précision continue fait partie du standard de cette machine", résume Svatek. En revanche, la particularité la plus surprenante de cette machine repose sans doute sur l’adéquation d’exigences élevées à de faibles frais d’investissement pour l’utilisateur. EMAG mise ainsi sur le contrôle des coûts de façon cohérente pendant la totalité du processus de développement, et utilise en outre des composants standardisés de haute performance. Ainsi, le prix par broche a été réduit de manière significative. En outre, la machine de base (sans convoyeur à copeaux et automatisation) a besoin d’une surface d’installation de seulement 4,59 m2 – une réduction drastique supplémentaire des coûts lors du positionnement d’un nouveau processus de production. "Nous réunissons vraiment tous les facteurs prépondérants avec cette machine de tournage", résume Björn Svatek à la fin. "La VL 1 TWIN assure des temps de cycle extrêmement faibles et une qualité élevée de la pièce en minimisant les frais d’investissement au maximum. Cela nous permet de configurer des solutions système d’une souplesse extrême pour des processus partiels ou globaux. À la fin, nos clients bénéficient d’une réduction significative du coût de la pièce."   

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Markus Isgro

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