• Arbre de rotor – assemblé (moteur électrique)
  • Carter de stator
  • Tambour de frein de camion
  • Cage de joint articulé
  • Roue conique
  • Blisk
  • Disque de frein
  • Came
  • Arbre à cames monté (assemblage)
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  • Gros vilebrequin
  • Vilebrequin (petits moteurs)
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  • matrices
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  • Hélice transporteuse
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  • Arbre pignon (assemblage)
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Système de fabrication d'arbres de rotor pour moteurs électriques

Système de fabrication d'arbres de rotor pour moteurs électriques

Arbre de rotor : solution de fabrication clé en main pour des arbres de rotor creux

Le nombre croissant de moteurs électroniques est un défi pour la planification de la production : dans de nombreux domaines d’application, les planificateurs doivent mettre en place de nouvelles solutions permettant de fabriquer plus rapidement et plus efficacement des composants tels que l’arbre d’entraînement/l’arbre de rotor des moteurs électriques. Et ce, avec des systèmes de production globaux.

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Usinage des arbres de rotor : atteindre le but en douze étapes

EMAG développe des solutions complètes adaptées, sûres et efficaces pour fabriquer des composants de type arbre de transmission/rotor des moteurs électriques.

L’exemple suivant montre la configuration d’un tel système de production intégré pour fabriquer des arbres de rotor, en douze opérations principales et de nombreuses opérations auxiliaires. L’automatisation et l’enchaînement des différentes machines et stations sont réalisés au moyen de robots, de systèmes de portiques et d'un système TrackMotion d’EMAG.

Les étapes du process :

  • Lorsque l’opérateur a amené les pièces brutes sur les convoyeurs tampons, le pré-tournage commence sur deux VTC 200 d’EMAG : la solution parfaite pour l’usinage d’arbres à 4 axes avec des temps principaux réduits (OP 10/20). S’ensuivent les opérations de soufflage et de mesure. La machine de mesure transmet les informations aux tours qui procèdent automatiquement aux corrections éventuelles.
  • Après l'opération de filetage intérieur (OP 30, déformation), les sièges de paliers de l'arbre de rotor sont chauffés par induction puis trempés sur une MIND L 1000 d'EMAG eldec, lors de l'OP 40.
  • Les opérations suivantes sont également intéressantes puisqu’elles sont réalisées sur deux VTC 200 MA (OP 50, tournage intérieur) et deux VTC 200 (OP 60, usinage par perçage) d’EMAG. Ces deux opérations se déroulent donc en parallèle dans deux machines afin d'augmenter la capacité de production. L’arbre de rotor est ensuite soumis à un nouveau soufflage, puis il est mesuré, et les pièces correctes sont décrites avec un DMC.
  • L’OP 70 assure deux opérations de montage lors desquelles une douille et un couvercle sont assemblés.
  • Un tournage final (OP80) sur la VTC 200 permet de parfaire le collet et les sièges de l’arbre du rotor. Le soufflage, la mesure et l’empilement concluent la ligne.

Conclusion

La qualité des composants résulte de l’excellente stabilité des processus. Parallèlement, le client bénéficie d'une solution cellulaire flexible susceptible d'être étendue à tout moment si les besoins en capacité augmentent. Cette souplesse se manifeste dans chaque détail, jusqu'à l'automatisation. En outre, diverses stratégies intelligentes de changement d'outils permettent de limiter les temps d'arrêt.

Webinar 

Retrouvez ici plus d'informations sur l'usinage des arbres de rotor dans notre webinaire: "The Rotor Shaft - Efficient Manufacturing Solutions for an Essential Part in E-Mobility"

Webinar

Images / vidéos

Avantages

  • Des systèmes de fabrication parfaitement ajustés qui présentent une grande stabilité et une grande fiabilité des process
  • Des solutions clé en main, avec le développement d’un système de production allégé et sûr
  • Des charges liées au développement moindres pour le client, car l’ensemble de la planification de la solution de production est assuré par un seul et unique fournisseur
  • Un seul interlocuteur pour tous les process

Le pelage, garant d’une finition parfaite du pack de tôle

Mais l'ambitieux "e-projet" d'EMAG pour ce client n’en reste pas là, puisque les constructeurs de machines ont également conçu une solution de tournage de haute précision pour les paquets de tôles de rotor, avec la VTC 200. Elle fait appel au procédé de pelage : l'outil effectue un mouvement de roulement sur la pièce – un tranchant CBN positionné en biais se déplace sur la pièce en rotation. Le point d’engagement se déplace en continu le long du tranchant. L’opération est environ cinq à six fois plus rapide qu'un tournage dur traditionnel et jusqu’à trois fois plus rapide qu'une rectification. Et le résultat est pourtant d'une qualité exceptionnelle, sans sillon. En d’autres mots : il est désormais possible d'usiner par pelage des surfaces qui exigeaient auparavant une rectification. Il s’agit là de la solution idéale pour le pack de tôles entourant le rotor.

Plus d'informations sur Rabotage

Scroll-free turning ensures perfect sheet package surface finish

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