• La fabrication de l'arbre de rotor s’effectue entièrement sur des machines EMAG.
    Arbre de rotor (de moteur électrique)
  • Une cage de joint articulé – fabriquée à l’aide d’une machine de tournage verticale EMAG VTC 100-4.
    Cage de joint articulé
  • Usinage de BLISK avec le procédé PECM
    Blisk
  • Disque de frein
  • Came
  • Composite camshaft for a small engine
    Arbre à cames monté (assemblage)
  • Automobile crankshaft machined on the PM 2 series.
    Vilebrequin
  • Vilebrequin (petits moteurs)
  • Les joints articulés homocinétiques imposent des exigences élevées à la technologie d’usinage. Les composants principaux: tourillons, cage de joint articulé, moyeu à billes
    Joints articulés homocinétiques
  • matrices
  • Satellite – fabrication de précision sur les machines VL
    Satellite
  • Boîtier de différentiel
  • Bride distributeur
  • Hélice transporteuse
  • Flange manufactured on VL 2 lathes
    Bride
  • Gears are machined on EMAG VL series machines
    Engrenage
  • Arbre formant pignon
  • Composite gear shaft manufactured with high precision by the use of EMAG heat shrink assembly technology.
    Arbre pignon (assemblage)
  • Arbre de boîte de vitesses (Soudage laser)
  • Engrenage avec roue synchrone
  • Gear of an automobile gearbox manufactured on a VLC 200 H
    Taillage de roues dentées
  • Corps d'injecteur
  • Un tourillon ayant été usiné à l’aide de machines du groupe EMAG.
    Tourillons (logement de joint articulé)
  • Cylindre de frein principal
  • Des pistons usinés avec précision créent des contraintes particulières pour les solutions de fabrication
    Pistons
  • Pump ring production on the high-precision SK 204 grinder
    Bague de pompe
  • Railway wheel manufactured with precision on VLC 1200 turning centers
    Roue pour chemin de fer
  • Roll rings are precision components
    Bague de laminage
  • Vis sans fin
  • Fabrication précise d’un pignon à chaîne sur une VLC 100 GT
    Pignon à chaîne
  • Pignon à chaîne (système de fabrication)
  • Les pignons de direction sont usinés avec une grande précision sur les machines VT d'EMAG
    Pignons de transmission
  • Couplage trois bras
  • Trempe par induction d'un arbre d'induit sur une eldec MIND 750
    Arbre d'induit
  • Arbres d'entraînement durcis par trempe superficielle
    Arbre d'entraînement
  • trempe, trempe par induction, trempe superficielle, trempe inductive, inducteur, inducteurs, machine de trempe, machines de trempe
    Arbre d'équilibrage
  • Trempe inductive par commande précise
    Vanne hydraulique
  • Arbre à cames
  • Trempe par induction d'arbres de commande sur une MIND 750
    Arbres de commande
  • Trempe superficielle avec la machine de trempe eldec
    Moyeu de roue
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La fabrication d’arbres de rotor pour des moteurs électriques

La fabrication d’arbres de rotor pour des moteurs électriques

Ligne de production pour la fabrication d'arbres de rotor pour l’électromobilité

Les arbres de rotor dans le cas de moteurs électriques stationnaires sont des arbres massifs de petit diamètre. Ces arbres de rotor ne sont pas des composants lourds en soi. Toutefois, en raison du faible diamètre de l’arbre, un gros noyau feuilleté adapté est nécessaire, rendant ainsi l’ensemble du rotor très lourd. Si cela ne pose aucun problème pour les moteurs stationnaires, pour les moteurs des véhicules électriques, chaque gramme représente en revanche une perte trop importante à terme pour l'autonomie.

Avec la ligne de production présentée ici, EMAG démontre comment il est possible de fabriquer en série des arbres de rotor optimisés en termes de poids, et par conséquent des moteurs électriques optimisés en termes de poids pour les concepts d’électromobilité modernes.




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Arbres de rotor construits pour des moteurs électriques optimisés en termes de poids

Pour obtenir des composants optimisés en termes de poids, l’industrie automobile a commencé, il y a quelques années, à ne plus produire les composants à partir d’une pièce par exemple forgée, mais à les fabriquer directement.

Un exemple bien connu est celui de l’arbre à cames, qui était traditionnellement fabriqué à partir d’une pièce brute forgée. Aujourd’hui, des tuyaux sur lesquels les cames sont fixées par une technique de thermocollage sont utilisés (voir ici). Dans la variante déjà avancée, les arbres à cames sont remplacés par des jeux de cames.

L’idée de base de l’optimisation du poids reste toujours la même : l’objectif est de se limiter à ce qui est vraiment nécessaire.

Cette question se pose également avec l’arbre de rotor fabriqué.

Comment peut-on réduire le noyau feuilleté d’un rotor à un diamètre minimal sans que les économies de poids ne soient « mangées » par le diamètre croissant de l’arbre de rotor?

La réponse consiste à fabriquer un arbre de rotor creux. Cette conception offre plusieurs avantages : tout d'abord, le poids est nettement réduit. En outre, le processus de fabrication de l’arbre de rotor peut être décomposé en différents processus partiels, permettant ainsi un temps de cycle réduit et des quantités élevées. De plus, la géométrie de l’arbre est ainsi optimale pour la performance du moteur électrique, et elle est adaptée à la configuration des composants du groupe motopropulseur.

EMAG propose déjà une solution complète adaptée pour la fabrication d’un tel arbre de rotor. Il s'agit notamment des tours des séries VL et VT, des machines de soudage laser ELC, des machines de trempe par induction de la série MIND, ainsi que des rectifieuses de la série VTC DS.

Arbres de rotor pour moteurs électriques

Comme le montre la vidéo ci-dessus, EMAG prévoit, pour la fabrication de l’arbre de rotor, 11 opérations réalisées entièrement sur des machines EMAG (en dehors des processus de nettoyage).

Aux OP 10 et OP 20, les deux côtés (intérieur comme extérieur) des pièces brutes forgées sont usinés respectivement. Il s’ensuit un processus de nettoyage puis, le processus d’assemblage des deux côtés pour l’arbre de rotor par soudage au laser a déjà lieu à l’OP 40. Le durcissement des sièges de palier à l’OP 50 s’effectue également sur ligne et en quelques secondes sur une machine de trempe MIND.

Suit alors l’usinage externe final de l’arbre des moteurs électriques à l’OP 60 sur les machines VT. L'usinage à 4 axes est non seulement extrêmement rapide, mais également suffisamment performant pour l’usinage dur. Comme pour l’usinage extérieur final de l’arbre de rotor, la fabrication de la géométrie interne finale sur les tours modulaires de la série VL a lieu au cours de l’OP 70. Les OP 80 et OP 90 sont totalement liées à la configurabilité flexible de la ligne d'arbres de rotor. Ici, les dentures et contours finaux peuvent être mis en place, selon les besoins.

Le processus de rectification sur le centre de tournage vertical de la série VTC assure un traitement de surface parfait à l’OP 100. Après ce processus et le nettoyage ultérieur, l’arbre est prêt pour l’assemblage avec le noyau feuilleté.

Images / vidéos

Avantages

    • La technologie, l’automatisation et le développement du processus proviennent d’une seule source. Au final, vous disposez d’une solution complète - un délai de livraison court et un démarrage de production rapide garanti.
    • Les systèmes de production, les machines périphériques et l’automatisation sont coordonnées de façon optimale par nos soins.
    • Le système global développé par EMAG bénéficie de systèmes d'automatisation simples, d’interfaces optimisés et de distances courtes. Cela garantit un démarrage rapide et un processus global durablement économique.
    • De nombreux composants de conception identiques sont utilisés dans les machines. En outre, le système de fabrication marque des points avec des temps de changement et de maintenance courts.
    • Un interlocuteur chez EMAG s’occupe de la gestion centrale du projet et facilite votre planification globale grâce à sa grande expérience et sa connaissance des systèmes.



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