VL 1 TWIN Line de EMAG: Marcando el ritmo de la producción de engranajes planetarios y solares, levas, etc.

23.08.2018 - Markus Isgro

Las exigencias en la producción de automóviles aumentan a gran velocidad. Ejemplo de engranaje: los sistemas actuales como los convertidores automáticos y las transmisiones de doble embrague están en continua evolución. Paralelamente, aparecen nuevas transmisiones híbridas y sistemas de asistencia que incrementan la complejidad de todo el sistema. En este contexto, la "tolerancia cero ante los fallos" es, más que nunca, el objetivo principal del director de calidad responsable: cada pieza debe ser perfecta al salir de la producción, siempre sobre la base de los menores costes por pieza posibles. Con su nuevo desarrollo, VL 1 TWIN, EMAG muestra el modo en que una construcción de máquinas altamente especializada afronta este desafío. El torno pickup de dos husillos para piezas de hasta 75 mm de diámetro mecaniza dos componentes iguales simultáneamente en un espacio de trabajo. Al mismo tiempo, equipos como el innovador motor lineal y el sistema de medición directa de posiciones en el eje X aportan precisión y exactitud continua. La producción de componentes centrales de engranajes, como las ruedas planetarias y solares, es mucho más eficiente. Además, también mejora la producción de piezas de levas, bridas, manguitos o pistas de rodamiento a todos los niveles.


"Cantidad y calidad" caracterizan, más que nunca, la producción de engranajes: debido al creciente número de marchas, la cantidad de ruedas y componentes dentados producidos está aumentando considerablemente. La "calidad" de los componentes debe aumentar simultáneamente, para responder a la creciente densidad de potencia de las cajas de cambios modernas. Además, se mantienen las características conocidas de los engranajes, como una prolongada vida útil con un comportamiento dinámico óptimo. ¿Pero es posible armonizar los crecientes requisitos de calidad y productividad con un constante aumento en la presión sobre los costes? "Ese era exactamente nuestro objetivo", observa Björn Svatek, director de ventas y marketing del departamento Modular Solutions de EMAG. "Hemos desarrollado una máquina económica que, por un lado, permite alcanzar elevadísimas cantidades de producción en tiempos mínimos gracias a sus dos husillos pickup y, por otro, con sistemas de medición directa de posiciones en el eje X, guías de rodillo de tamaño 45 y un innovador motor lineal, aporta dinamismo y precisión de repetición y funcionamiento continuo. Se trata de una solución perfecta para piezas de torno con un diámetro de hasta 75 mm."

Posibilidad de alcanzar tiempos de ciclo mínimos

Una sencilla descripción de la secuencia nos explica las posibilidades que abre este enfoque: en la máquina se ejecuta un proceso simultáneo (OP 10 / OP 10) sobre dos piezas idénticas a gran velocidad: las dos piezas se recogen de la cinta de alimentación usando dos husillos pickup (9,9 kW/136 Nm al 40 % de su ciclo de trabajo), se llevan a la zona de trabajo y se procesan en paralelo en una misma sujeción: el diámetro y la longitud (dirección X/Z) de cada una de las dos piezas se puede corregir de forma independiente, porque los cabezales fijos se pueden desplazar de forma independiente. El motor lineal en el eje X, en combinación con el sistema de medición directa de posiciones aporta velocidad adicional en el proceso simultáneo. ¿Qué tiempos de ciclo se pueden conseguir sobre esta base? "Lógicamente, depende del componente y del proceso", comenta Björn Svatek. "En general, el tiempo medio entre sujeciones es de solo 5 segundos. 

VL 1 TWIN Line 

Para aprovechar plenamente la productividad de la máquina, EMAG utiliza el productivo concepto Twin para soluciones integrales. Un ejemplo de ello es la VL 1 TWIN Line, compuesta por dos máquinas VL 1 TWIN interconectadas mediante un sistema de automatización TrackMotion. Esto permite mecanizar dos piezas en paralelo y desde dos lados en OP 10 y OP 20. De este modo, se pueden conseguir tiempos de ciclo inferiores a 20 segundos para toda la secuencia de OP 10/OP 10 y OP 20/OP 20: un valor extraordinariamente bajo que, por ejemplo, reduce enormemente los costes por pieza en el mecanizado blando de ruedas planetarias. El sistema se completa con un amplio depósito para piezas brutas y terminadas. La utilización de palés apiladores permite colocar un número comparativamente elevado de piezas en una superficie muy reducida. Esto es posible debido a que, como el nombre indica, las piezas se apilan unas sobre otras. 

Sobre la base de la interconexión TrackMotion, en EMAG se constituyen incluso líneas de producción multitecnología. Ejemplo de rueda dentada: tras mecanizar dos lados de la pieza en bruto con dos VL 1 TWIN, una fresadora por generación de EMAG elabora el dentado en la pieza. Finalmente, se procede al desbarbado en OP 40 con tecnología EMAG. El sistema TrackMotion permite una gran velocidad gracias a la velocidad máxima de desplazamiento de 150 m/min entre subprocesos.

Gran calidad, bajos costes de inversión

Otro objetivo en el desarrollo del VL 1 TWIN era una elevada calidad de las piezas producidas. Varios detalles de equipamiento lo prueban: por ejemplo, hay un sistema de medición de posiciones directo y de gran precisión en el eje X, las guías de rodillo empleadas aportan una elevada rigidez y precisión, y la bancada, de hormigón polímero Mineralit® reduce las vibraciones durante el proceso de torneado. Un sistema de medición opcional entre el área de trabajo y las estaciones pickup añade aún más seguridad al proceso. "Esta máquina siempre incluye una precisión y exactitud de funcionamiento continuo extremas", resume Svatek. El hecho de que este exigente requisito comporte unos costes de inversión reducidos para el usuario, es quizás el fenómeno más sorprendente de esta tecnología: EMAG apuesta por un control constante de los costes, durante todo el proceso de desarrollo. Además, se usan componentes de alto rendimiento estandarizados. De este modo se ha reducido considerablemente el precio por husillo. Además, la máquina base (sin transportador de viruta y automatización) requiere una superficie de instalación de solo 4,59 metros cuadrados y, naturalmente, supone otra drástica reducción de los costes en el establecimiento de un nuevo proceso de producción. "En este torno reunimos todos los factores decisivos", resume Björn Svatek para finalizar. "El VL 1 TWIN aporta tiempos de ciclo extremadamente bajos, garantiza una elevada calidad de las piezas y reduce los costes de inversión al mínimo. Asimismo, podemos configurar soluciones de gran flexibilidad para procesos y subprocesos. Al final, nuestros clientes se benefician de la considerable reducción en los costes por pieza."

Persona de contacto

Markus Isgro

Press and Communication

Teléfono:+49 7162 17-4658
Fax:+49 7162 17-4027
Correo electrónico:communications@emag.com

Imágenes