Interprecise Donath GmbH, junto a Fürth: Por qué la producción de rodamientos se beneficia de las máquinas EMAG

¿Dónde no se utilizan rodamientos? La pregunta es obvia, ya que estos componentes se encuentran de hecho en muchas máquinas, engranajes y vehículos. Normalmente se instalan en ejes o árboles, y sirven de guía o para transmitir las cargas. Esto incluye una fricción mínima, lo que en definitiva reduce el consumo de energía del motor. Este contexto ya deja entrever el desafío al que se enfrenta su producción: las tolerancias de fabricación que deben cumplir los expertos en rodamientos de Interprecise Donath GmbH se encuentran en el orden de las micras. Con sus cerca de 140 empleados y un volumen de negocios de casi 27 millones de euros, esta empresa de Franconia se mueve en un "nicho de calidad" especial, como explica su director general Christian Witte: "Concentramos nuestros esfuerzos en aplicaciones especiales para las que nuestros clientes solo requieren cantidades pequeñas de piezas entre una y 2000. Podríamos decir que es un sector de mercado de alta precisión que no permite una producción en serie sin personal alguno. En vez de ello, apostamos en cierto modo por un manejo por partes iguales: trabajadores especializados deben supervisar el proceso en las máquinas y controlar permanentemente la calidad de las piezas mediante metrología. Nuestra tolerancia de error es cero".

Afrontar con eficiencia un número cada vez mayor de pedidos

A esto hay que añadir que Interprecise se posiciona en el mercado como un actor extremadamente rápido y flexible. Cada solicitud de un nuevo rodamiento obtiene un respuesta directa e inmediata. Los trabajos de diseño, como el dibujo técnico, también comienzan con gran celeridad. "Destacamos por nuestros tiempos de reacción cortos y una posterior asistencia completa al cliente en este sector técnicamente tan exigente", añade Witte. Este es un planteamiento que, en definitiva, ha marcado el crecimiento continuo de la empresa: tan solo en los últimos 13 años, el número de empleados casi se ha triplicado. Especial importancia tuvo el año 2007, en el que los especialistas dieron un paso adelante con su marca "iDC" para dar nombre a su propia calidad de rodamientos. Sin embargo, esta evolución positiva colocó hace unos tres años a los planificadores de Interprecise frente a una cuestión central: ¿cómo es posible producir un número creciente de diferentes variantes y familias de piezas de la forma más rentable posible sin detrimento alguno de la precisión y la fiabilidad del proceso? Finalmente, la respuesta les llevó hasta la automatización pickup de las máquinas verticales de EMAG, como destaca Witte: "Inicialmente pude examinar esta solución en las instalaciones de clientes. Se hizo evidente que el planteamiento de esta máquina era perfecto para nuestras tareas, ya que se carga a sí misma mediante el husillo de trabajo, lo que permite un funcionamiento semiautomático. Todo ello nos permite incrementar la productividad también con volúmenes reducidos de piezas, porque un operador puede ocuparse de varias máquinas sin problemas. Y esto, al fin y al cabo, significa que con el mismo número de empleados podemos producir más". En consecuencia, Interprecise invirtió en el año 2017 en los primeros dos tornos pickup del tipo VL 4. Un año después adquirieron otro torno VL 4 y un VL 6 (para piezas de mayor tamaño). Un ejemplo de ello son las pistas interiores y exteriores de los rodamientos, las cuales son sometidas a un mecanizado blando y duro en las cuatro máquinas de EMAG. En total son más de 50 los diferentes componentes que se tornean en las máquinas VL. Los tamaños de los lotes van desde cincuenta hasta quinientas piezas. Por ello, los especialistas reconfiguran sus cuatro tornos pickup unas tres veces a la semana.

Menores costes por pieza con la solución de EMAG

En Interprecise están extremadamente satisfechos con esta solución, como explica Daniel Braun, responsable de la preparación del trabajo y el control. "En última instancia, pudimos reducir los costes por pieza significativamente en cerca del 15 por ciento, ya que las máquinas funcionan sin problemas en un entorno con poco personal. Nuestro proceso completo de producción se beneficia de forma decisiva del diseño de la máquina". Además, la secuencia de trabajo es muy sencilla: el operador deposita la pieza en uno de los anillos de arrastre en la cinta transportadora circular y la retira más tarde de ella. La cinta hace las funciones de cargador de piezas integrado y la máquina puede continuar la producción durante un tiempo sin supervisión. Al hacerlo, en su interior tiene lugar un proceso altamente eficiente: el husillo pickup retira las piezas del bastidor de arrastre y las introduce a alta velocidad en el espacio de trabajo con torreta revólver para 12 herramientas. Los trayectos cortos también contribuyen a reducir los tiempos entre sujeciones. Después del mecanizado del primer lado (y transporte al exterior con la cinta), el operador solo debe realizar un reajuste mínimo de la máquina. A continuación vuelve a colocar las piezas volteadas en la cinta transportadora para el mecanizado del segundo lado. La estación de medición integrada entre el espacio de trabajo y la estación pickup juega un papel importante. En ella se mide la pieza poco antes de la carga y la descarga. En función del resultado de medición, la máquina realiza un reajuste para corregir el desgaste de herramienta, lo que garantiza la exactitud de repetición indispensable para la fabricación de pistas de rodamientos de alta precisión.

Flexibilidad en el punto de mira

El diseño completo de las máquinas VL tiene una importancia similar para la precisión y la rentabilidad. Un ejemplo de ello es la bancada, fabricada en hormigón polímero Mineralit^®, la cual reduce las vibraciones durante el proceso de fresado y ofrece una larga vida útil de las herramientas y una alta calidad superficial. Además, el husillo principal está fijado a la parte delantera mediante un carro transversal y permite un desplazamiento dinámico de los ejes X y Z. Los operadores también se benefician de la buena accesibilidad al espacio de trabajo y la torreta revólver. De esta manera es posible reequipar el torno vertical en un tiempo mínimo. "Este es un factor importante para nosotros", dice Braun. "Después de todo, nuestra ventaja en el mercado se basa fundamentalmente en nuestros cortos tiempos de reacción y suministro, los cuales dependen de la flexibilidad de la producción por encargo. Por ello, el reequipamiento de la máquina debe realizarse de forma muy rápida y sencilla. Este es absolutamente el caso con la solución de EMAG".

Máquinas EMAG como importante base para la producción

Al final queda por plantear la pregunta de hacia dónde se dirige actualmente la tecnología de rodamientos y en qué medida supone este desarrollo un desafío para la solución de producción. En este contexto, Daniel Braun remite a los requisitos de calidad cada vez más estrictos, por ejemplo en la ingeniería mecánica, en la que se utilizan muchos rodamientos de Interprecise: "Pongamos por ejemplo las máquinas de imprenta. Es evidente que los requisitos de la calidad de impresión obtenida son cada vez mayores, lo que en última instancia también depende de la precisión del sistema mecánico para el movimiento de las máquinas utilizadas. Y para ello juegan un papel importante los rodamientos, los cuales deben fabricarse para que ofrezcan una gran precisión y una mínima fricción. Precisamente es este el desarrollo que nosotros hacemos posible con nuestros conocimientos prácticos de diseño y producción. Es posible apreciar un escenario similar en muchos campos de aplicación. Las máquinas de EMAG ofrecen una importante base para la producción. Nos vemos muy bien posicionados en lo que a esto se refiere."

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