• Pendelhubschleifen von Kurbelwellen mit den Schleifmaschinen von EMAG Naxos
    Pendelhubschleifen
  • Diagonalschleifen von Kurbelwellen
    Diagonalschleifen
  • Induktionserwaermung 300px 190px
    Induktionserwärmen
  • Preview Vandurit Roll F E E D
    rollFEED® turning
  • Rundschleifen auf Rundschleifmaschinen vom Typ HG von dem Unternehmen EMAG
    Rundschleifen
  • ChamferCut-Verfahren ermöglicht schnelle Anfasprozesse per Anfasfräser
    ChamferCut
  • Bohren als integrierte Technologie
    Bohren
  • Ecm Teaser
    ECM
  • Ecm Deburring Teaser
    ECM - Entgraten
  • Ecm Drilling Teaser
    ECM - Bohren
  • Ecm Inner Forming Teaser
    ECM - Verrunden / Auskesseln
  • Pecm Teaser
    PECM
  • Drückentgraten für das schnelle Anbringen einer Fase am Zahnrad
    Drückentgraten
  • Schleifen auf einer EMAG SK 204
    Schleifen
  • Hard Turning Grinding Teaser
    Hartdrehen / Schleifen
  • Induktionshärten ermöglicht präzises härten von Zahnrädern.
    Induktionshärten
  • Das Laserschweißen ermöglicht kompakte und gewichtsoptimierte Bauteile
    Laserschweißen
  • Oilfield Technology Teaser
    Ölfeldtechnologie
  • Komplettbearbeitung durch Unrundschleifen einer Nockenwelle mit zwei Schlitten und vier Spindeln
    Unrundschleifen
  • Heat Shrink Assembly Teaser
    Anwärm- und Fügetechnologie
  • Wälzschälen auf der VLC 250 für die hochproduktive Bearbeitung von Innenverzahnungen
    Wälzschälen
  • Scroll Free Turning Teaser
    Schäldrehen
  • Synchro-Stützschleifen – das Verfahren bei EMAG
    Synchro-Stützschleifen
  • Turning Gear Cutting Teaser
    Wälzfräsen / Drehen
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    Vertikaldrehen
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Diagonalschleifen

Die Technologie Diagonalschleifen für die Bearbeitung von Kurbelwellen

Ein neues Verfahren der Schleifexperten von EMAG eröffnet große Möglichkeiten bei der flexiblen Komplettbearbeitung von Kurbelwellen: Das Diagonalschleifen sorgt für kürzere Taktzeiten und höhere Qualität bei der Kurbelwellen-Bearbeitung. 

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Diagonalschleifen für perfekte Oberflächen – Das Kurbelwellenschleifen präzise steuern

Die Anforderungen an moderne Motoren sind in den letzten Jahren extrem gestiegen. Immer größere Leistung und Effizienz bei gleichzeitig sinkendem Verbrauch erfordern höchste Bauteilqualität jeder Komponente. Kurbelwellen müssen sowohl an den Planflächen der Pleuel- und Hauptlager wie auch an den Übergangsradien zwischen Lagerfläche und Anlaufbund perfekte Oberflächen aufweisen, um eine hohe Bruchfestigkeit zu gewährleisten.

Da während der Bearbeitung Eigenspannungen im Bauteil freigesetzt werden und sich dadurch die Maße des Bauteils verändern, wird die Bearbeitung noch häufig in ein Vor- und Fertigschleifen der Kurbelwelle aufgeteilt. Dies führt natürlich zu längeren Prozesszeiten. Auch ist der Schleifscheiben-Verschleiß nicht zu vernachlässigen, da der Übergang zwischen  Radien und seitlicher Planschulter die Schleifscheibe in besonderem Maße belastet. Das Zylinder-Durchmesserschleifen und die Planschulterbearbeitung an der Kurbelwelle haben unterschiedliche Anforderungen. Während der zentrische Durchmesser im Rahmen eines mehrstufigen Prozesses (vom Schruppen über das Schlichten bis zum Feinschlichten und Ausfeuern) seine perfekte und parallele Oberfläche bekommt, sind bei der etwas gröberen Schulterbearbeitung deutlich weniger Prozessstufen nötig.

Das Tempo für den Gesamtprozess erhöhen

Dies alles wird beim Diagonalschleifen berücksichtigt und führt letztendlich zu dem ganzheitlichen Kurbelwellenschleifprozess, bei dem sowohl die Schleifgeschwindigkeit wie auch die Bewegung der Achsen unabhängig voneinander gesteuert werden, jeweils perfekt abgestimmt auf den jeweiligen Teilprozess (Vor- oder Fertigschleifen, bzw. Durchmesser- oder Schulterschleifen) beim Kurbelwellenschleifen.

Durch die losgelöste, punktgenaue Steuerung von Schleifgeschwindigkeit und der Bewegung der Achsen ist es gelungen, die Hauptzeiten in der Kurbelwellenproduktion massiv zu verkürzen: So erfolgt das Vorschleifen von Hublager, Mittellager und Passlager um rund ein Drittel schneller als beim sogenannten Doppeleinstich-Schleifen, das aktuell noch häufig zum Einsatz kommt. Der Schleifprozess bei einer Kurbelwelle mit sieben Lagern dauert nur noch 20 statt bislang 35 Minuten. Auf der anderen Seite sinken auch die Werkzeugkosten, weil die Schleifscheibenkanten andersartig belastet werden. Dadurch reduziert sich der Werkzeugverbrauch pro Bauteil um rund ein Drittel.

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Vorteile

  • Vorschleifen und Fertigschleifen in einer Aufspannung
  • Geringer Verschleiß der Schleifscheiben führt zu sinkenden Werkzeugkosten
  • Reduzierung der Hauptzeiten gegenüber dem Doppeleinstich-Schleifen um mehr als 40%.
  • Schleifen der Haupt- und Hublager sowie der Schultern in einem ganzheitlichen Prozess.

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