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HPTS

HPTS (High Precision Tool System): den ganzen Härteprozess per 3D-Verfahren perfektionieren

Von der 3D-CAD-Konstrukton des Induktors über seinen hochpräzisen 3D-Druck bis zum 3D-Anschluss an der Härtemaschine: Mit dem High Precision Tool System (HPTS) revolutioniert EMAG eldec das induktive Härten. Der ganze Prozess wird noch präziser und reproduzierbarer. Die Stillstandzeiten der Maschine gehen massiv zurück. 

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Die 3D-Revolution beim induktiven Härten

Perfekte Induktionsprozesse hängen von sehr anspruchsvollen Details ab. Mit Blick auf das Werkzeug betrifft das vor allem die komplexe Entwicklung der Induktoren per Konstruktionssoftware, ihre hochgenaue Produktion und die richtige Positionierung des Werkzeugs im Anschlusssystem der Maschine. Jede Abweichung bei der Fertigung und jede Toleranz beim Werkzeugwechsel gefährden Prozessgenauigkeit und -sicherheit.

EMAG eldec hat sich alle sensiblen Themenfelder rund um das Werkzeug vorgenommen und auf Basis von hochmodernen 3D-Technologien perfektioniert. Das Ergebnis ist eine umfassende Qualitätssteigerung, die das induktive Härten schneller, präziser und effizienter macht. Diese Bereiche spielen dabei eine zentrale Rolle:

  1. 3D-CAD-Entwicklung des Modells: Der Induktor entsteht mit 3D-Konstruktionssoftware. Dabei lässt sich beispielsweise der Kühlmittelfluss hochgenau berechnen und analysieren – treten „tote Bereiche“ ohne Kühlmittelfluss oder Verwirbelungen auf, erfolgen Topologie-Anpassungen.
  2. 3D-Druck von Induktoren: Im zweiten Schritt lassen sich die Konstruktionsdaten hochpräzise per Selective Laser Melting (SLM) umsetzen: Schicht für Schicht entsteht der Induktor im Rahmen einer additiven Fertigung. Dabei sind auch sehr kleine und filigrane Details für ein ganz neues Werkstückspektrum möglich.
  3. 3D-Qualitätskontrolle: Die geforderte Maßhaltigkeit und Reproduzierbarkeit der gedruckten Induktorwindungen sichert eine 3D-Messung, die nach der Fertigung zum Einsatz kommt.  
  4. 3D-Induktoraufnahme mit Qualitätskontrolle: Beim letzten Schritt – der Einsetzung des Induktors in die Maschine – punktet eine neu konstruierte Aufnahme von EMAG eldec. Dabei hat der Induktorfuß ein konisch geformtes Anschlusssystem, mit dem sich das Werkzeug sehr einfach perfekt einsetzen lässt. Ebenso wichtig: Die neue Härtemaschine MIND L 1000 weist einen sehr steifen Aufbau für noch mehr Präzision auf. 

Stillstandzeiten sinken ab – Prozesssicherheit steigt an

Präzise Konstruktion, 3D-Druck ohne Einschränkungen und eine Werkzeugaufnahme ohne jedes „Spiel“ – auf dieser Basis erreicht das induktive Härten ein bislang unbekanntes Qualitätsniveau. Ein neues Werkstückspektrum wird möglich. Langwierige Anpassungen an der Maschine entfallen.

Das Ergebnis: Die Stillstandzeiten sinken massiv ab, die Standzeiten des Werkzeugs nehmen zu und der gesamte Prozess weist eine enorme Reproduzierbarkeit auf.

Vorteile

  • schnellere Prozess- und Prototypenentwicklung 
  • optimale Induktorgeometrie mit perfektioniertem Kühlmitteldurchfluss
  • filigrane Details für ein neues Werkstückspektrum 
  • steigende Werkstückqualität
  • lange Werkzeugstandzeiten und kurze Stillstandzeiten
  • perfekte Reproduzierbarkeit bei der Herstellung der Induktoren
  • hochgenaue Werkzeugaufnahme ohne lange Einstellzeiten
  • steife Maschinenkonstruktion

Technologien

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