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Presse

Aktuelle Pressemitteilungen zum Download

 

Die neue MIND-L 1000 von EMAG eldec: Sinkende Investitionskosten und steigende Produktivität beim Induktionshärten

Präzise getaktet, hochgenau im Wärmebild und perfekt eingebunden in den Produktionsprozess – die Vorteile des induktiven Härtens sorgen dafür, dass das Verfahren in vielen Anwendungsbereichen im Automobilbau zum Einsatz kommt: Immer mehr Bauteile aus dem Antriebsstrang, der Lenkung, dem Getriebe und dem Motor werden induktiv gehärtet. Vor diesem Hintergrund kommt die Neuentwicklung der MIND-L 1000 Härtemaschine von EMAG eldec zur rechten Zeit: Die aktuelle Generation von vertikalen Schalttellermaschinen sorgt für das hochpräzise Härten von Wellen, Getrieberädern und Co. in großen Stückzahlen. Dabei lässt sich die robuste Maschine modular an die jeweilige Produktionsaufgabe anpassen, einfach in Produktionslinien integrieren oder als Stand-Alone-Lösung einsetzen. In jedem Fall sinken die Investitionskosten, denn die Maschine ist günstiger als ihre Vorgängergeneration.

 

 

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Neue DUO-Maschine für die Serienfertigung: Die VL 5 DUO von EMAG bringt Schub in die Fertigung von Powertrain-Komponenten bis Ø250 mm

Die Erfolgsgeschichte der DUO-Maschinen aus der Produktfamilie der Modular Solutions von EMAG geht weiter. Das Unternehmen wird auf der EMO in Hannover die neueste Ausbaustufe der DUO-Baureihe zeigen, die VL 5 DUO. Was dürfen die Anwender von der neuen Maschine erwarten? In einem Satz: Alles wird größer!

 

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EMO 2019 – Linienlösungen mit der VL 1 TWIN: Die Stückkosten für Planeten- oder Kegelräder massiv herunterdrehen

Kostendruck, hohe Qualitätsanforderungen und nicht zuletzt riesige Stückzahlen – im Pkw-Getriebebau prallen Extreme aufeinander. Dabei dürften die Fertigungsmengen in den nächsten Jahren sogar noch zunehmen. So schätzen die Autoren der aktuellen „Shell Pkw-Szenarien“, dass sich die globale Pkw-Flotte bis 2050 auf 2,5 Milliarden Fahrzeuge mehr als verdoppeln könnte. Fast unvermeidlich rücken dabei die „Cost per piece“ in den Fokus der Produktionsplaner: Wie lassen sich typische Getriebe-Massenbauteile wie Planetenräder oder Kegelräder noch effizienter produzieren? Eine passgenaue Antwort auf diese Frage gibt die EMAG Gruppe mit der Entwicklung der zweispindligen Pick-up-Drehmaschine VL 1 TWIN. Sie bearbeitet zwei gleiche Bauteile simultan in einem Arbeitsraum. Auf dieser technischen Basis eröffnen sich weitreichende Möglichkeiten: Wenn zwei Maschinen zu einer Linie verbunden werden, kann eine Bearbeitung des Planetenrads von zwei Seiten erfolgen – und das mit niedrigen Taktzeiten. Wie genau sieht die Linienlösung für Planetenräder oder Kegelräder aus.

 

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VLC 200 GT von EMAG: Technologiekombination für die Bearbeitung von modernen Getriebekomponenten

Dass der Markt im Bereich E-Mobilität wächst, ist mittlerweile sicher kein Geheimnis mehr. Daher überrascht auch eine aktuelle Studie des Beratungsunternehmens Strategy Analytics wenig, das einen Anstieg der Produktionszahlen von „elektrifizierten Fahrzeugen“ auf 25 % des Weltmarktes bis 2025 prognostiziert. Was hierbei aber beachtet werden muss, ist zum einen, dass „elektrifiziert“ alle Formen von E-Mobilität mit einschließt, also Hybride, Brennstoffzellenantrieb und reine Elektrofahrzeuge, und zum anderen, dass die Märkte sehr heterogen sind. Man geht davon aus, dass ca. 50 % dieser Produktion auf China entfallen wird, die anderen 50 % auf den Rest der Welt.  Heterogene Märkte bedeuten viele Hersteller, noch mehr Modelle und gleichzeitig viele Antriebskonzepte. Ebenso werden auch weiterhin ¾ der Fahrzeuge als klassische Verbrenner vom Fließband laufen. Versetzt man sich jetzt einmal in die Lage von Produktionsplanern und Zulieferbetriebe, ist guter Rat teuer: Wie begegnet man dieser Produktvielfalt und den steigenden Produktionszahlen? Antwort darauf gibt seit vielen Jahren die EMAG Maschinenfabrik mit ihrem breiten Angebot an Produktionslösungen für Bauteile, die vor allem im Powertrain-Bereich Anwendung finden.

 

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HLC 150 H von EMAG KOEPFER: Allround-Verzahnungslösung sorgt für mehr Flexibilität und sinkende Kosten

Für die Automobilindustrie gilt mehr denn je: Die Flexibilität der eingesetzten Produktionstechnologie wird zur entscheidenden Herausforderung für die Planer. Die Unternehmen müssen immer wieder mit veränderten Bauteilspektren zurechtkommen – zum Beispiel wandelt sich die Geometrie schnell. Gerade in der Verzahnung nimmt diese Entwicklung extreme Züge an. Beispiel Lenkungsteile: Produktionsplaner fordern hier nach extrem flexiblen Maschinen, die Lenkritzel, Schnecken und Schneckenräder effizient verzahnen können. So entsteht das komplette Getriebe einer EPS-Lenkung auf nur noch einer Anlage. Wie innovative Maschinenbauer eine solche Aufgabe umsetzen, verdeutlicht aktuell EMAG KOEPFER mit der horizontalen Verzahnungsmaschine HLC 150 H – eine Allround-Lösung in jeder Hinsicht. Die Hochleistungsmaschine verarbeitet ein riesiges Werkstückspektrum von Getriebe- und Ankerwellen über Ritzel bis zum Planetenrad mit einer Länge von bis zu 500 Millimetern. Zum Einsatz kommen alle relevanten Verzahnungstechnologien wie Wälzfräsen, Schälwälzfräsen, Schneckenfräsen, Schneckenschälen sowie die Anfas-Technologie. So lassen sich Bauteile bis Modul drei mit hoher Qualitätsanforderung ohne Grat fertigstellen – mehr Flexibilität in der Verzahnungsproduktion ist kaum noch denkbar.

 

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PI 800 – modulare (P)ECM-Maschine: Komplexe Bearbeitungsaufgaben mit elektrochemischen Verfahren hocheffizient umsetzen

Dass das ECM-Verfahren eine innovative Technologie darstellt, weiß jeder, der sich schon einmal mit den Möglichkeiten des Verfahrens auseinandergesetzt hat. Um den Einstieg in die Fertigung mit (P)ECM noch einfacher zu gestalten, hat das Unternehmen EMAG ECM mit Sitz in Gaildorf bei Schwäbisch Hall nun eine neue Maschine entwickelt, die PI 800, die sich durch einen modularen und kompakten Aufbau auszeichnet.

 

 

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Laser Cleaning Maschine von EMAG LaserTec

Laserreinigungsmaschine LC 4-2 für den Einsatz in Fertigungslinien oder als Einzelmaschine
EMAG LaserTec ist vor allem für hochproduktive Laserschweißsysteme bekannt. Dabei liegt der Schwerpunkt auf dem Wort „System“: Neben dem eigentlichen Schweißprozess werden häufig auch dem Schweißen vor- oder nachgelagerte Prozessschritte integriert. Ein wichtiger, weil qualitätsbestimmender Prozessschritt ist die Reinigung der Werkstücke vor dem Schweißen. Verunreinigungen, die aus den dem Schweißen vorangehenden Prozessen herrühren (z.B. Kühlschmierstoffe oder Rückstände von Umformprozessen), aber auch Konservierungsmittel oder Oberflächenschichten wie Phosphatierungen sind ‚Gift‘ für den Schweißprozess und müssen (prozesssicher!) entfernt werden, um hochwertige Schweißverbindungen herstellen zu können. Der derzeit hierfür übliche und akzeptierte, aber keineswegs gewünschte Prozess ist das Waschen, meist mit wässrigen Reinigern, in einer sog. Drei-Zonen-Waschmaschine (Prozessschritte sind das Waschen, das Spülen und das Trocknen).

 

 

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