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对角磨削工艺

用于曲轴加工的对角磨削技术

埃马克磨削专家开发了一种新方法,为灵活地完整加工曲轴创造了更多的可能性:对角磨削可确保曲轴加工的节拍时间更短、质量更好。

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对角磨削可制作最佳表面——精密控制曲轴磨削过程

近年来,,人们对现代化发动机提出了极其严苛的要求。更高的性能和效率,同时确保更低的能耗,这要求发动机每一个组件都具有最佳的零件质量。曲轴不仅要在连杆与主轴承端面处有完美的表面质量,而且在轴承端面与止推轴肩之间的过渡半径处也要有完美的表面质量,才能确保极高的抗拉强度。

由于零件在加工过程中内应力的释放,导致零件尺寸的发生变化,因此曲轴加工经常被分为粗磨和精磨两个阶段。这当然使加工时间更长。此外,砂轮磨损也不可忽略,因为半径与侧面平肩之间的过渡区域会对砂轮产生特别大的应力。缸体直径磨削和曲轴的平肩加工有不同的要求。中心直径可通过一个多阶段加工过程(从粗加工、精加工到超精加工和无火花磨削)获得完美、平行的表面,而比较粗的平肩加工所需的加工步骤少得多。

提高整个加工过程的速度

对角磨削将所有这些因素都考虑在内,形成一项整体式曲轴磨削工艺。在这个过程中,磨削速度和轴的运动可以单独控制,完美的适应曲轴磨削过程中的每一个加工步骤(粗磨和精磨、直径或平肩磨削)。

由于磨削速度的准确控制与轴的运动彼此分开,因此能够大大减少曲轴生产中的加工时间。

例如,连杆轴承、中心轴承和分体式轴承的粗加工比现在仍经常使用的双程切入磨削方法要快约三分之一。七轴承曲轴的磨削过程以前长达35分钟,而现在只需20分钟。另一方面,由于砂轮边缘的负载方式不同,刀具成本也有所下降。加工每个部件时的刀具损耗减少约三分之一。

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优势

  • 一次装夹即可进行粗磨和精磨
  • 砂轮磨损减少,使刀具成本降低
  • 主加工时间与双程切入磨削方法相比降低超过40%。
  • 在一个整体式加工过程中进行主轴承、连杆轴承磨削和平肩加工。
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