HPTS（高精度刀具系统）： 通过 3D 线圈打印工艺优化整个淬火过程

完美的感应热处理工艺在很大程度上取决于各种高要求细节。就刀具而言，这主要涉及到使用设计软件研发感应器的复杂过程、其高精度生产以及刀具在机床连接系统中的正确定位。生产中的每一次偏差以及换刀时的每一个公差都会影响过程精确性和可靠性。

EMAG eldec 解决了与刀具相关的所有敏感主题，并基于最新的 3D 技术进行完善。最终在质量方面实现全面提升：感应热处理更快、更精确、更高效。在此过程中，下列领域起关键的作用：

1. 3D-CAD模型研发：感应器使用 3D 设计软件设计而成。在设计过程中可以高精度计算和分析冷却剂流量——如果出现没有冷却剂流量的“死区”或者流量过大的湍流，则可以进行拓扑结构调整。
2. 感应器的 3D 打印：第二步则可以通过选择性激光熔化 (SLM) 高精度实现设计数据：采用增材制造工艺逐层构建感应器。这时甚至可以实现极微小而且精密的细节，从而能够加工全新的工件种类。
3. 3D 质量控制：在生产完成后，也可以使用 3D 测量，以确保打印而成的感应器线圈达到所需尺寸精度和可复制性。  
4. 3D 感应器支座及质量控制：在最后一个步骤中，也就是将感应器装入机床这一步骤中，EMAG eldec 全新设计的支座能提供极大的优势。感应器基座配备螺栓连接系统，从而能简单轻松地装入刀具。另外还有一点非常重要：新型 MIND L 1000 淬火机床的设计结构非常坚固，因此能进一步提高精度。 

缩短停机换型时间，提升工艺性

精确的设计结构、不受限制的 3D 打印及没有任何“间隙”的刀具槽——这使得感应热处理达到前所未有的高质量水平。这样便可以加工全新的工件种类。不再需要在机床上进行长时间调整。

最终结果：停机换型时间大大缩短、刀具使用寿命延长、整个过程达到极高的可复制性。